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铜电镀镍/金电镀锡工艺流程

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铜电镀镍/金电镀锡工艺流程
工艺流程:浸酸→全板电镀铜→酸性除油→微蚀→浸酸→镀锡→浸酸→图形电镀铜→镀镍→浸柠檬酸→镀金。
流程说明。
(1)浸酸。
①作用与目的:除去板面氧化物,活化板面,一般浓度在5%~10%左右,主要是防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定。
②使用C.P级硫酸,酸浸时间不宜太长,防止板面氧化;在使用一段时间后,酸液出现浑浊或铜含量太高时应及时更换,防止污染电镀铜缸和板件表面。
(2)全板电镀铜。
①作用与目的:保护刚刚沉积的薄薄的化学铜,防止被酸浸蚀掉,通过电镀将其加后到一定程度。
②全板电镀铜相关工艺参数:槽液主要成分有硫酸铜和硫酸,采用高酸低铜配方,保证电镀时板面厚度分布的均匀性和对深孔的深镀能力;硫酸含量多在180到240克/升;硫酸铜含量一般在75克/升左右,槽液中可有微量的氯离子,作为辅助光泽剂和铜光剂共同发挥光泽效果;铜光剂的添加量在3~5ml/L,铜光剂的添加一般按照千安小时的方法或者根据实际生产板效果来补充;全板电镀的电流一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积计算;铜缸温度一般控制在22~32度。
③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充铜光剂;检查过滤泵是否工作正常;每隔2-3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整光剂含量及时补充;每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头,及时补充钛篮中的阳极铜球;每月应检查阳极的钛篮袋有无破损并及时更换;并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥;每半年左右具体根据槽液污染状况决定是否需要大处理;每两周要更换滤泵的滤芯。
④阳极铜球内含有少量的磷,目的是降低阳极溶解效率,减少铜粉产生。
⑤补充药品时,如添加量较大量硫酸铜或硫酸时,应分几次缓慢补加;否则会造成槽液温度过高,光剂分解加快,污染槽液。
(3)酸性除油。
①目的与作用:除去线路铜面上的氧化物,保证一次铜与图形电镀铜或镍之间的结合力。
②使用酸性除油剂,生产时只需控制除油剂浓度和时间即可。
(4)微蚀。
①目的与作用:清洁粗化线路铜面,确保图形电镀铜与一次铜之间的结合力。
②微蚀剂采用过硫酸钠。
(5)浸酸。
①作用与目的:除去板面氧化物,防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定。
②使用C.P级硫酸酸浸,时间不宜太长,防止氧化。
(6)图形电镀铜,又叫二次铜。
目的与作用:为满足各线路额定的电流负载,各线路和孔铜需要达到一定的厚度,线路镀铜就是将孔铜和线路铜加厚到一定的厚度。
(7)电镀锡。
①目的与作用:图形电镀纯锡目的是用纯锡单纯作为金属抗蚀层,保护线路蚀刻。
②槽液主要由硫酸亚锡,硫酸和添加剂组成;硫酸亚锡含量控制在35克/升左右,硫酸控制在10%左右;镀锡添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果;电镀锡的电流计算一般按1.5安/平方分米乘以板上可电镀面积;锡缸温度维持在室温状态,一般控制在22~30度,因此在夏季因温度太高可加装冷却温控系统。
③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充镀锡添加剂剂;检查过滤泵是否工作正常;每个2~3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整镀锡添加剂含量;每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头;每月检查阳极袋有无破损并及时更换;并检查阳极袋底部阳极泥;每两周要更换过滤泵的滤芯。
④补充药品时过程同上,不再详述。
(8)镀镍。
①目的与作用:镀镍层主要作为铜层和金层之间的阻隔层,防止金铜互相渗透,影响板子的可焊性和使用寿命;同时有镍层打底也大大增加了金层的机械强度。
②全板电镀铜相关工艺参数:镀镍添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果,添加量大约200ml/KAH;图形电镀镍的电流计算一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积;镍缸温度维持在40~55度之间。
③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充镀镍添加剂;检查过滤泵是否工作正常;每个2~3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整镀镍添加剂含量及时补充;每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头,及时补充钛篮中的阳极镍角,用低电流电解6~8小时;每月应检查阳极的钛篮袋有无破损并及时更换;并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥;每两周药更换过滤泵的滤芯。
⑤补充药品时过程同上,不再详述。
(9)电镀金:分为电镀硬金和水金工艺,槽液组成基本一致,硬金槽内多了一些微量金属镍、钴、铁等元素。
①目的与作用:金是贵金属,具有可焊性、耐氧化性、抗蚀性、接触电阻小、合金耐磨性好等特点。
②目前线路板电镀金主要为柠檬酸金槽浴,维护简单,操作方便。
③水金金含量控制在1克/升左右,pH值4.5左右,温度35°左右。
④主要添加药品有酸式调整盐、碱式调整盐、导电盐、镀金补充添加剂以及金盐等。
⑤金板电镀后应用纯水洗作为回收水洗,同时也可用来补充金缸蒸发变化的液位。
⑥金缸应采用镀铂钛网做阳极。
⑦金缸有机污染应用碳芯连续过滤,并补充适量镀金添加剂。

钣金折弯模具常见问题

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钣金折弯模具常见问题和解答:
凡是熟悉钣金加工工程的人都知道折弯是钣金加工工程中比较难的,也是最需要技术的工程。
(1) 什么是钣金折弯?
钣金折弯就是将金属板材通过压力设备和特制的模具,把平面的板料变为立体的加工过程称为折弯。
由于不同材质、厚度、长度、宽度的板材和所须成形的不同形状和角度,所以就有不同吨位和大小压力设备的折弯机,配以不同高度、形状、V幅大小的上下模以其特殊形状的特殊模具。
(2) 折弯加工有哪几种类型?
折弯加工分为三个种类:部分折弯、密着折弯、压印折弯。
① 部分折弯 是选用88°以下的上模、V=12t(V表示槽宽、t表示材料厚度)的下模进行直角、钝角折弯的方法。
② 密着折弯 是选用90°的上进行直角和钝角的折弯方法。密着折弯下模选用V=6~12t。
③ 压印折弯 是选用90°上模进行直角的折弯.(是一种标准直角折弯) 压印折弯下模选用V=5~6t。
(3) 如何使用折弯机?
目前钣金加工的折弯机种类很多,按转动方式可分为机械式(伺服马达)和液压式。按控制系统可分为简易手动折弯机、普通国产数字定位折弯机、过程控制数字化全功能折弯机。按动作部位可分为4轴、8轴、12轴等折弯机。
① 在使用折弯机前应先检查电源是否通,气压是否够,液压充足否,机器是否清洁,滑道部分有无障碍物,确认后方可进行后续的程序。
② 打开机器电源开关,起动油泵对好L轴、D轴、CC轴、Z轴的原点,完成起动过程。
③ 进行装模 选好模具后,把机器的挡位开关置于切的位置,装好底座和下模、上模后,又把机器的开关置于寸动或单动位置状态,脚踏上升开关摇动上升摇柄或旋钮使上下模合并并加压对好D轴零点,锁住下模完成装模过程。
④ 进行识图,了解折弯顺序和折弯尺寸开始对折弯机进行程序编排。进行程序编排有两种输入法,一种为角度输入,另一种为深度输入,我们常用深度输入法。首先把电脑进入记意状态,输入折弯尺寸L、D值、Z值、速度、时间、次数等数值。然后检查确认程序,无误后让电脑进入运转状态,然后再用废料试折进行修改程序,让角度、尺寸调到最佳状态。然后进行产品试折,试折品经检查无误后就可批量生产。
⑤ 在折弯过程中如要提高折弯速度,可以把挡位开关单动或连动状态,但为了安全起见一般只用单动就可以了。在折弯较长工件时往往中间角度很大,可以调整CC轴来改变中间角度达到和左右两边角度一致。折弯过程中还应注意中心折弯原则,是保证折弯加工精度的重要前提条件,不允许在折弯机两端的一端折弯,这样角度不但不好,还会损坏机器。
⑥ 短时间休息时不允许关机电源,关掉油泵就可以了,这样以可节省电费,以免除上班时再重新对原点的工作,节省时间,提高稼动率。
⑦ 做完产品或下班需要停机,首先把下模放到最低位,然后关掉油泵,再关掉电源,若这批产品已完成,还必须取下模具,并放回模具架上并复归操作面板。
⑧ 严禁违章操作折弯机,以免造成人身和设备模具带来不必要的伤害。平时要注意机器的清洁和保养,养成爱护设备和模具的好习惯。
(4) 如何使用折弯模具?
折弯模具有L型、R型、U型、Z型等几种折弯,上模主要有90°、88°、45°、30°、20°、15°等不同角度。下模有4~18V不同槽宽的双槽和单槽,还有R下模、锐角下模、压平模等。上下模分为分段和整体:上模分段一般为300mm、200mm、100mm、100mm、50mm、40mm、20mm、15mm、10mm,整体为835mm。下模一般分为400mm、200mm、100mm、50mm、40mm、20mm、15mm、10mm,整体为835mm。
① 折弯模具是采用优质钢材经特殊热处理制作而成,具有硬度高,不易磨损,承受压力大等特点,但每套模具都有他承受的极限压力:吨/米,所以在使用模具时要正确选用模具的长度,即每米要加多少压力,绝不能超过模具所标注的压力。
② 为了不损坏模具,我们规定了在对原点时,一定要用300mm以上长度的上下模进行对原点.对好原点后才可以使用相同高度的上模、下模。严禁使用分割小模进行对原点,而且对原点一定要按AMADA机器内部的原点压力为标准。
③ 在使用模具时,由于各种模具的高度不一致,所以在一台机器上选用模具时只能用同样高度的模具,不能用不同高度的模具。
④ 在使用模具时,要根据金属板料的材质硬度、厚度、长度来选用合适的上、下模,一般按5~6T的标准使用下模,长度要比板料长一些,当材质越硬、厚度越大的料,应用槽较宽一点的下模。
⑤ 在折弯锐角或压死角时,应选用30度上,先折锐角、后压死边。在折弯R角时,应选用R上模和R下模进行。
⑥ 在折弯较长的工件时,最好不要用分段模具,减少接刀压痕,而且最好选用单槽的,因为单槽的下模V槽外角R大,不易产生折弯压痕。
⑦ 在选用上模时,具体要使用哪一种上模,我们应对所有模具的参数进行了解,然后根据所需要成形的产品形状,来决定用什么上模。
⑧ 在折弯硬度特硬或板料太厚的产品时,不准用模具来折弯钢筋或其他圆柱体的产品。
⑨ 在使用模具时,应头脑清晰,在机器对完原点后应锁住上、下模,不要让模具掉下来,伤人或伤模具,操作过程中,加压要注意,不可一下加太大压力,注意屏幕显示数据变化。
⑩ 用完模具要及时放回模具架上,并按标识放好,经常清扫模具上的灰尘,并涂上防锈油,以免生锈,降低模具精度。

冲压件生产过程中潜在风险和控制计划

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1. 冲压废品

1)原因:

原材料质量低劣;

冲模的安装调整、使用不当;

操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料;

冲模由于长期使用,发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损;

冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化;

操作者的疏忽,没有按操作规程进行操作。

2)对策:

原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。);

对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守;

所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作;

生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件一定要全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强巡检,当发生意外时要及时处理;

坚持文明生产制度,如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具,否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量;

在冲压过程中要保证模具腔内的清洁,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

2. 冲裁件毛刺

1)原因:

冲裁间隙太大、太小或不均匀;

冲模工作部分刃口变钝;

凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺。

2)对策:

保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性;

在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行;

要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高;

要求压力机要有足够的冲裁力;

冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度

冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0

新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05

生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15

3. 冲裁件产生翘曲变形

1)原因:

有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时,或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。

2)对策:

冲裁间隙要选择合理;

在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力;

检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适;

如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力,冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁;

板材在冲裁前应进行校平,如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平;

定时清除模具腔内的赃物,薄板料表面进行润滑,并在模具结构上设有通油气孔。

4. 冲裁时,冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化

1)原因:

定位销,挡料销等位置发生变化或磨损太大;

操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移;

条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点,条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。

5. 零件弯曲时,尺寸和形状不合格

1)原因:

材料的回弹造成产品不合格;

定位器发生磨损变形,而使条料定位不准,必须更换新的定位器;

在无导向的弯曲模中,在压力机上调整时,压力机滑块下死点位置调整不当,也会造成弯曲件形状及尺寸不合格;

模具的压料装置失灵或根本不起压料作用,必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。

2)减少回弹的措施:

选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料;

增加校正工序,采用校正弯曲代替自由弯曲;

弯曲前材料要进行退火,使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形;

若在冲压过程中发生形状变形而难以消除;则应更换或修整凸模与凹模的斜度,并且使凸凹模间隙等于最小料厚;

增大凹模与工件的接触面积,减小凸模与工件的接触面积;

采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。

6. 弯曲件弯曲部位产生裂纹

1)对策:

消除弯曲区外侧的毛刺,毛刺会造成该区域的应力集中,减小弯曲变形量;清除此区域的毛刺;

有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧;

弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直;

弯曲半径不能太小,在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大;

弯曲坯件表面要光洁,无明显的凸起及疤痕;

弯曲时采用中间退火工序,使其消除内应力,经软化后的弯曲很少产生裂纹;

弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂,以减少弯曲过程中的摩擦。

7. 弯曲件在弯曲过程中的偏移

1)原因:

在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时,会受到摩擦阻力,若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时,坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。

2)对策:

形状不对称的弯曲件,采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)。

在弯曲模上增加弹性压料装置,以便在弯曲时能压住坯料防止移动;

采用内孔及外形定位形式使其定位准确。

8.弯曲件表面擦伤

1)原因及对策:

对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时,金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面,使制件出现较大的擦伤,这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓,以至产生划痕;

弯曲方向和材料的轧制方向平行时,制件表面会产生裂纹,使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时,应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度;

毛刺面作为外表面进行弯曲时,制件易产生裂纹和擦伤;故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面;

凹模圆角半径太小,弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光,加大凹模圆角半径,可以避免弯曲件擦伤;

凸凹模间隙不应太小,间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况;

凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤,因此在保证不受回弹的影响的情况下,应适当的减少凸模进入凹模的深度;

为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模,则在弯曲时压料板上的弹簧,定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。

9.弯曲时坯件孔的位置发生变化

1)原因:

孔的位置尺寸不对,(弯曲受拉变薄);

孔不同心(弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面上出现起伏现象);

弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状;

靠近弯曲线的孔容易产生变形。

2)对策:

孔的位置尺寸不对严格控制弯曲半径,弯曲角度以及材料厚度;对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀;

孔不同心原因的措施;

确保左右弯曲高度正确;

修正磨损后的定位销和定位板;

减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度;

改变工艺路线,先弯曲校正后进行冲孔。

呈现出向外张口形状对策

弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径);
改变加工零件的外形,在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。

靠近弯曲线的孔容易产生变形措施

在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度;

在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力,可以预防临近弯曲线的孔变形,一般采用先弯曲后冲孔的方案。

10. 零件在弯曲后,弯曲部位产生明显的变薄

1)对策:

弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径;

多角弯曲使弯曲部位变薄加大,为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法;

采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。

11. 拉深件凸缘在拉深过程中起皱

1)原因:

凸缘部位压边力太小,无法抵制过大的切向压应力;而引起切向变形,因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹。

2)对策:

加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。

12. 拉深件壁部被拉裂的原因及预防

1)原因:

材料在拉深时承受的径向拉应力太大;

凹模圆角半径太小;

拉深润滑不良;

原材料塑性较差。

2)对策:

减小压边力;

加大凹模圆角半径;

正确使用润滑剂;

选用素行较好的材料或增加工间退火工序。

13.拉深件底部被拉裂

1)原因:

凹模圆角半径太小,使材料处于被切割状态。

2)对策:

(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径,并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2µm。 14.拉深零件边缘高低不平及有褶皱 1)原因: 毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀,以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大,在拉深的最后阶段脱离了压边圈,使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。 2)对策: 冲模重新定位,校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。 15.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱 1)原因: 在拉深开始时大部分材料处于悬空状态,加之压边力太小,凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。 2)对策: 增大压边力或采用压延筋结构,减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。 16.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施 1)原因及对策: 凸模或凹模表面有尖利的压伤,致使工件表面相应的产生拉痕,此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可; 凸凹模间隙过小或者间隙不均匀,使其在啦深时工件表面被刮伤,此时应修整凸凹模间隙直至合适为止; 凹模圆角表面粗糙,拉深时工件表面被刮伤,此时应将凹模圆角半径进行修磨打光; 冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面,因此在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁,坯料拉深前一定要擦拭; 当凸凹模硬度低时,其表面附有金属废屑后,也使得拉深工件表面产生拉痕,因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑; 润滑剂质量差,也会使拉深工件表面粗糙度加大,这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂,必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。 17.拉深件拉深直壁部分不平整 1)原因及对策: 凸模上没有设计和制造出通气孔,使其表面因压缩空气而变形,出现不平整现象,此时必须增加通气孔; 材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平,最后应增加整形工序; 凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平,此时必须将间隙调整均匀。

模具行业常用国家标准对照

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模具行业标准:
冲模标准:模架(GB/T2851-2861);
钢板模架(JB/T7181-7188);
零件及技术条件(JB/T7642-7652);
圆凸模与圆凹模(JB/T5825-5830);
塑料注射模标准:零件(GB4169-4170);
中、小型模架及技术条件(GB/T12556.1-2);
大型模架及技术条件(GB/T12555.1-15);
压铸模标准:压铸模零件及技术条件(GB4678-4679);
锻模标准:通用锻制模块尺寸系列及计量方法(JB/T5900);
金刚石拉丝模具(JB3944-85);
冲模验收技术条件(GB/T14662-93);
冲模用钢及其热处理技术条件(JB/T6058-92);
冲模模架技术条件(JB/T8050-95);
冲模模架精度检查(JB/T8071-95)。
塑料注射模具验收技术条件(GB/T12554-90);
塑封模具技术条件(GB/T14663-93);
塑封模具尺寸公差规定(GB/T14664-93);
塑料模具成型部分用钢及其热处理技术条件(JB/T6057-92);
塑料成型模具型面类型和粗糙度(JB/T7781-95);
压铸模验收技术条件(GB8844-88);
辊锻模通用技术条件(ZB/TJ46003-90);
紧固件冷镦模具技术条件(JB/T4213-96);
冷锻模具用钢及热处理技术条件(JB/T7715-95);
热锻成型模具钢及其热处理技术条件(JB/T5823-91);
聚晶金刚石拉丝模具技术条件(JB/T5823-91);
硬质合金拉丝模具技术条件(JB/T3943-85);
橡胶模具技术条件(JB/T5831-91);
玻璃制品模具技术条件(JB/T5785-91)。