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铜电镀镍/金电镀锡工艺流程

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铜电镀镍/金电镀锡工艺流程
工艺流程:浸酸→全板电镀铜→酸性除油→微蚀→浸酸→镀锡→浸酸→图形电镀铜→镀镍→浸柠檬酸→镀金。
流程说明。
(1)浸酸。
①作用与目的:除去板面氧化物,活化板面,一般浓度在5%~10%左右,主要是防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定。
②使用C.P级硫酸,酸浸时间不宜太长,防止板面氧化;在使用一段时间后,酸液出现浑浊或铜含量太高时应及时更换,防止污染电镀铜缸和板件表面。
(2)全板电镀铜。
①作用与目的:保护刚刚沉积的薄薄的化学铜,防止被酸浸蚀掉,通过电镀将其加后到一定程度。
②全板电镀铜相关工艺参数:槽液主要成分有硫酸铜和硫酸,采用高酸低铜配方,保证电镀时板面厚度分布的均匀性和对深孔的深镀能力;硫酸含量多在180到240克/升;硫酸铜含量一般在75克/升左右,槽液中可有微量的氯离子,作为辅助光泽剂和铜光剂共同发挥光泽效果;铜光剂的添加量在3~5ml/L,铜光剂的添加一般按照千安小时的方法或者根据实际生产板效果来补充;全板电镀的电流一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积计算;铜缸温度一般控制在22~32度。
③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充铜光剂;检查过滤泵是否工作正常;每隔2-3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整光剂含量及时补充;每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头,及时补充钛篮中的阳极铜球;每月应检查阳极的钛篮袋有无破损并及时更换;并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥;每半年左右具体根据槽液污染状况决定是否需要大处理;每两周要更换滤泵的滤芯。
④阳极铜球内含有少量的磷,目的是降低阳极溶解效率,减少铜粉产生。
⑤补充药品时,如添加量较大量硫酸铜或硫酸时,应分几次缓慢补加;否则会造成槽液温度过高,光剂分解加快,污染槽液。
(3)酸性除油。
①目的与作用:除去线路铜面上的氧化物,保证一次铜与图形电镀铜或镍之间的结合力。
②使用酸性除油剂,生产时只需控制除油剂浓度和时间即可。
(4)微蚀。
①目的与作用:清洁粗化线路铜面,确保图形电镀铜与一次铜之间的结合力。
②微蚀剂采用过硫酸钠。
(5)浸酸。
①作用与目的:除去板面氧化物,防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定。
②使用C.P级硫酸酸浸,时间不宜太长,防止氧化。
(6)图形电镀铜,又叫二次铜。
目的与作用:为满足各线路额定的电流负载,各线路和孔铜需要达到一定的厚度,线路镀铜就是将孔铜和线路铜加厚到一定的厚度。
(7)电镀锡。
①目的与作用:图形电镀纯锡目的是用纯锡单纯作为金属抗蚀层,保护线路蚀刻。
②槽液主要由硫酸亚锡,硫酸和添加剂组成;硫酸亚锡含量控制在35克/升左右,硫酸控制在10%左右;镀锡添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果;电镀锡的电流计算一般按1.5安/平方分米乘以板上可电镀面积;锡缸温度维持在室温状态,一般控制在22~30度,因此在夏季因温度太高可加装冷却温控系统。
③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充镀锡添加剂剂;检查过滤泵是否工作正常;每个2~3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整镀锡添加剂含量;每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头;每月检查阳极袋有无破损并及时更换;并检查阳极袋底部阳极泥;每两周要更换过滤泵的滤芯。
④补充药品时过程同上,不再详述。
(8)镀镍。
①目的与作用:镀镍层主要作为铜层和金层之间的阻隔层,防止金铜互相渗透,影响板子的可焊性和使用寿命;同时有镍层打底也大大增加了金层的机械强度。
②全板电镀铜相关工艺参数:镀镍添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果,添加量大约200ml/KAH;图形电镀镍的电流计算一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积;镍缸温度维持在40~55度之间。
③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充镀镍添加剂;检查过滤泵是否工作正常;每个2~3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整镀镍添加剂含量及时补充;每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头,及时补充钛篮中的阳极镍角,用低电流电解6~8小时;每月应检查阳极的钛篮袋有无破损并及时更换;并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥;每两周药更换过滤泵的滤芯。
⑤补充药品时过程同上,不再详述。
(9)电镀金:分为电镀硬金和水金工艺,槽液组成基本一致,硬金槽内多了一些微量金属镍、钴、铁等元素。
①目的与作用:金是贵金属,具有可焊性、耐氧化性、抗蚀性、接触电阻小、合金耐磨性好等特点。
②目前线路板电镀金主要为柠檬酸金槽浴,维护简单,操作方便。
③水金金含量控制在1克/升左右,pH值4.5左右,温度35°左右。
④主要添加药品有酸式调整盐、碱式调整盐、导电盐、镀金补充添加剂以及金盐等。
⑤金板电镀后应用纯水洗作为回收水洗,同时也可用来补充金缸蒸发变化的液位。
⑥金缸应采用镀铂钛网做阳极。
⑦金缸有机污染应用碳芯连续过滤,并补充适量镀金添加剂。

钣金折弯模具常见问题

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钣金折弯模具常见问题和解答:
凡是熟悉钣金加工工程的人都知道折弯是钣金加工工程中比较难的,也是最需要技术的工程。
(1) 什么是钣金折弯?
钣金折弯就是将金属板材通过压力设备和特制的模具,把平面的板料变为立体的加工过程称为折弯。
由于不同材质、厚度、长度、宽度的板材和所须成形的不同形状和角度,所以就有不同吨位和大小压力设备的折弯机,配以不同高度、形状、V幅大小的上下模以其特殊形状的特殊模具。
(2) 折弯加工有哪几种类型?
折弯加工分为三个种类:部分折弯、密着折弯、压印折弯。
① 部分折弯 是选用88°以下的上模、V=12t(V表示槽宽、t表示材料厚度)的下模进行直角、钝角折弯的方法。
② 密着折弯 是选用90°的上进行直角和钝角的折弯方法。密着折弯下模选用V=6~12t。
③ 压印折弯 是选用90°上模进行直角的折弯.(是一种标准直角折弯) 压印折弯下模选用V=5~6t。
(3) 如何使用折弯机?
目前钣金加工的折弯机种类很多,按转动方式可分为机械式(伺服马达)和液压式。按控制系统可分为简易手动折弯机、普通国产数字定位折弯机、过程控制数字化全功能折弯机。按动作部位可分为4轴、8轴、12轴等折弯机。
① 在使用折弯机前应先检查电源是否通,气压是否够,液压充足否,机器是否清洁,滑道部分有无障碍物,确认后方可进行后续的程序。
② 打开机器电源开关,起动油泵对好L轴、D轴、CC轴、Z轴的原点,完成起动过程。
③ 进行装模 选好模具后,把机器的挡位开关置于切的位置,装好底座和下模、上模后,又把机器的开关置于寸动或单动位置状态,脚踏上升开关摇动上升摇柄或旋钮使上下模合并并加压对好D轴零点,锁住下模完成装模过程。
④ 进行识图,了解折弯顺序和折弯尺寸开始对折弯机进行程序编排。进行程序编排有两种输入法,一种为角度输入,另一种为深度输入,我们常用深度输入法。首先把电脑进入记意状态,输入折弯尺寸L、D值、Z值、速度、时间、次数等数值。然后检查确认程序,无误后让电脑进入运转状态,然后再用废料试折进行修改程序,让角度、尺寸调到最佳状态。然后进行产品试折,试折品经检查无误后就可批量生产。
⑤ 在折弯过程中如要提高折弯速度,可以把挡位开关单动或连动状态,但为了安全起见一般只用单动就可以了。在折弯较长工件时往往中间角度很大,可以调整CC轴来改变中间角度达到和左右两边角度一致。折弯过程中还应注意中心折弯原则,是保证折弯加工精度的重要前提条件,不允许在折弯机两端的一端折弯,这样角度不但不好,还会损坏机器。
⑥ 短时间休息时不允许关机电源,关掉油泵就可以了,这样以可节省电费,以免除上班时再重新对原点的工作,节省时间,提高稼动率。
⑦ 做完产品或下班需要停机,首先把下模放到最低位,然后关掉油泵,再关掉电源,若这批产品已完成,还必须取下模具,并放回模具架上并复归操作面板。
⑧ 严禁违章操作折弯机,以免造成人身和设备模具带来不必要的伤害。平时要注意机器的清洁和保养,养成爱护设备和模具的好习惯。
(4) 如何使用折弯模具?
折弯模具有L型、R型、U型、Z型等几种折弯,上模主要有90°、88°、45°、30°、20°、15°等不同角度。下模有4~18V不同槽宽的双槽和单槽,还有R下模、锐角下模、压平模等。上下模分为分段和整体:上模分段一般为300mm、200mm、100mm、100mm、50mm、40mm、20mm、15mm、10mm,整体为835mm。下模一般分为400mm、200mm、100mm、50mm、40mm、20mm、15mm、10mm,整体为835mm。
① 折弯模具是采用优质钢材经特殊热处理制作而成,具有硬度高,不易磨损,承受压力大等特点,但每套模具都有他承受的极限压力:吨/米,所以在使用模具时要正确选用模具的长度,即每米要加多少压力,绝不能超过模具所标注的压力。
② 为了不损坏模具,我们规定了在对原点时,一定要用300mm以上长度的上下模进行对原点.对好原点后才可以使用相同高度的上模、下模。严禁使用分割小模进行对原点,而且对原点一定要按AMADA机器内部的原点压力为标准。
③ 在使用模具时,由于各种模具的高度不一致,所以在一台机器上选用模具时只能用同样高度的模具,不能用不同高度的模具。
④ 在使用模具时,要根据金属板料的材质硬度、厚度、长度来选用合适的上、下模,一般按5~6T的标准使用下模,长度要比板料长一些,当材质越硬、厚度越大的料,应用槽较宽一点的下模。
⑤ 在折弯锐角或压死角时,应选用30度上,先折锐角、后压死边。在折弯R角时,应选用R上模和R下模进行。
⑥ 在折弯较长的工件时,最好不要用分段模具,减少接刀压痕,而且最好选用单槽的,因为单槽的下模V槽外角R大,不易产生折弯压痕。
⑦ 在选用上模时,具体要使用哪一种上模,我们应对所有模具的参数进行了解,然后根据所需要成形的产品形状,来决定用什么上模。
⑧ 在折弯硬度特硬或板料太厚的产品时,不准用模具来折弯钢筋或其他圆柱体的产品。
⑨ 在使用模具时,应头脑清晰,在机器对完原点后应锁住上、下模,不要让模具掉下来,伤人或伤模具,操作过程中,加压要注意,不可一下加太大压力,注意屏幕显示数据变化。
⑩ 用完模具要及时放回模具架上,并按标识放好,经常清扫模具上的灰尘,并涂上防锈油,以免生锈,降低模具精度。

模具行业常用国家标准对照

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模具行业标准:
冲模标准:模架(GB/T2851-2861);
钢板模架(JB/T7181-7188);
零件及技术条件(JB/T7642-7652);
圆凸模与圆凹模(JB/T5825-5830);
塑料注射模标准:零件(GB4169-4170);
中、小型模架及技术条件(GB/T12556.1-2);
大型模架及技术条件(GB/T12555.1-15);
压铸模标准:压铸模零件及技术条件(GB4678-4679);
锻模标准:通用锻制模块尺寸系列及计量方法(JB/T5900);
金刚石拉丝模具(JB3944-85);
冲模验收技术条件(GB/T14662-93);
冲模用钢及其热处理技术条件(JB/T6058-92);
冲模模架技术条件(JB/T8050-95);
冲模模架精度检查(JB/T8071-95)。
塑料注射模具验收技术条件(GB/T12554-90);
塑封模具技术条件(GB/T14663-93);
塑封模具尺寸公差规定(GB/T14664-93);
塑料模具成型部分用钢及其热处理技术条件(JB/T6057-92);
塑料成型模具型面类型和粗糙度(JB/T7781-95);
压铸模验收技术条件(GB8844-88);
辊锻模通用技术条件(ZB/TJ46003-90);
紧固件冷镦模具技术条件(JB/T4213-96);
冷锻模具用钢及热处理技术条件(JB/T7715-95);
热锻成型模具钢及其热处理技术条件(JB/T5823-91);
聚晶金刚石拉丝模具技术条件(JB/T5823-91);
硬质合金拉丝模具技术条件(JB/T3943-85);
橡胶模具技术条件(JB/T5831-91);
玻璃制品模具技术条件(JB/T5785-91)。