随着科学技术的发展，电机外壳的使用越来越多，要求也越来越高。广泛应用于电子仪器、自动化办公室设备等。电机外壳通过表面处理会改善外观，延长电机外壳的使用寿命，但也会造成一些问题。那么电机外壳表面处理的优缺点有哪些呢？让我们来看看。电机机壳的表面处理使材料耐腐蚀、耐磨、耐热，延长了材料的使用寿命，改善了材料表面的特性，使其光亮美观，增加了产品的附加值。
然而，目前对电机外壳的表面处理仅限于表面阳极处理、电泳处理和腐蚀处理。上述表面处理工艺本身存在不环保、生产周期长、成本高等缺陷，而电机外壳的加工工艺是先成型后进行表面处理。由于成型后的死角多，上述表面处理工艺很可能造成很高的缺陷率，造成材料的大量浪费。
另外，使用上述的阳极氧化、电泳、腐蚀等表面处理工艺，在外观效果方面只能获得拔毛、喷砂、蚀刻等效果，效果并不丰富。
以上就是电机外壳表面处理的优缺点，希望会对您有所帮助。

我们都知道电机机壳对电机的作用，可以保护电机，防止各种污染，所以提高电机机壳的质量就显得尤为重要。浙江百富都富都精密冲压有限公司10多年来一直致力于精密冲压拉伸壳体。可定制各种复杂、精密的电机外壳、电机外壳、拉伸外壳。在定制加工方面积累了丰富的经验。欢迎来图询价。下面我们就来看看提高电机机壳加工质量的措施。1. 过程中提高电机机壳的质量。
电机机壳加工质量的工艺改进后，如果机壳的精度和形位公差达不到要求，将对模具的定位产生很大的影响。加工套管时，要注意缝面要去掉外高处，并要低于缝面。时应注意工件的尺寸，以免在精加工时变形。

2. 提高电机外壳毛坯的质量。
   在生产车间的加工和装配中，经常会发生工件不能装配到位的情况。造成这种情况的主要原因是电机外壳的外部尺寸超差、底座根部过大以及非匹配表面的高度高于加工平面。这样的情况不仅增加了装配的难度，也增加了维修的工作量。需要加强对电机壳毛坯质量的控制，并考虑修改模具，保留一点空间。
3. 做好产品检验工作。
   电机壳毛坯和模具在加工过程中出现的质量问题不能拖延。使用一段时间后，必须对模具进行检查，发现问题或缺陷及时修复。有问题的模具不能自己处理，必须按规定通过技术人员。检查结论后进行修复。

对于冲压件生产厂来说，在生产过程中有很多需要注意的地方，以避免生产事故的发生，保证员工的人身安全。本文中，我们就来看看五金冲压件的生产过程中需要注意哪些事项。

1. 技术人员在模具上调试机器的时候，只有一个人可以调试，而不是两个人。
2. 机不生产时，应及时切断电源。
3. 对于短而小的工件，要使用专用工具，不要直接用手进给或拾取工件。
4. 钻铣床时严禁戴手套。使用研磨机时，应戴上口罩和保护眼睛。
5. 注意拖动模具，防止模具掉落地面（运输模具时必须降低平板）。
6. 调高冲床后，正常冲床后，关闭隔音箱。
7. 烫印铁皮时要戴手套，注意力集中，否则会伤到手。
8. 工作时，首先检查设备运行是否有异常，如单次和连续冲洗、运行无效或电气故障等，立即停机，并找值班技术人员处理。
9. 调整机器时，一定要将机器调整为单动，严禁打开连续出料带。
10. 按设备抽查卡上的检查内容进行设备检查，特别注意冲床的导向和制动装置是否运转正常，单冲和连续冲功能分明。
11. 包装材料、废料、模具时应戴手套，以免划伤手。

在金属拉伸件的生产过程中，难免会出现一些产品缺陷，如弯曲偏差等。此，我们需要分析这种弯曲偏移问题产生的原因，并结合生产实际给出合理的对策，特别是现在随着科学技术的发展，人们对金属拉伸件的需求和要求越来越高。下面我们来简单介绍一下吧。

1. 的原因。
   当坯料在弯曲过程中沿模具表面滑动时，会受到摩擦阻力。如果坯料两侧的摩擦阻力相差很大，坯料就会向摩擦阻力较大的一侧移动。
2. 对策。
   形状不对称的弯曲件应采用对称弯曲成形（单侧弯曲件应在两件弯曲后对称切割）。
   在弯曲模具上增加一个弹性压紧装置，以便在弯曲过程中压紧坯料而不移动。
   采用内孔和形状定位形式，使定位准确。

五金冲压件在加工过程中经常出现一些质量问题，严重影响了产品的生产效率，增加了企业的生产成本。了避免这些问题的发生，作为冲压件制造商，必须清楚地知道产生这些问题的原因，加以分析，并及时合理地加以解决。那么，为什么冲压件加工中会出现单边毛刺呢，我们来分析一下原因。主要有以下几个方面:。

1. 制导精度差。模具导轨配合间隙过大，会造成上、下模中心线错位，影响冲裁间隙的均匀性。
2. 模具装配错误。如果凸模与固定板不垂直或因磨损而松动，或定位销松动，则不能保证凸模和凹模的正确固定位置。
3. 安装错误。安装非导模时，不允许上下模的位置造成间隙不均匀。如果模具的上模表面或底板不清洁，或上模的螺丝没有拧紧，工作部分就会倾斜。
4. 冲床导轨间隙过大，滑块底面与工作面平行度不好，或滑块滑动方向与工作面不垂直。
5. 模具工作时变形。如，冲头垫板漏孔过大，模具下模板过薄，模具刚度不够，等，由于冲压过程中模具的变形，间隙受到影响。
6. 当工件的最大阻力超过冲床公称压力的80%时，开式冲床的”C”形床身容易变形，使上、下模具的中心线不重合。
7. 由于模具选材、锻造和热处理工艺不当，使模具在热处理或线切割加工时产生变形，影响模具间隙的均匀性。
8. 板材的平整度差。在金属冲压过程中，直径较小的凸模是倾斜的。