前面我们介绍了五金冲压件在电镀表面处理中能起到的作用，原理大家都知道，这个过程是利用电解的方法在某些金属的表面镀上一层薄薄的其他金属或合金。今天我们就来简单看看不同类型电镀的作用。电镀的种类很多，如：镀锌、镀锡、镀镍、镀铬、镀铜等。主要有防止金属氧化、提高导电性、反光性、耐磨性、耐腐蚀性和增强美观的作用。
镀铜：基材使用，提高电镀层的附着力，以及耐腐蚀性。
镀镍：底座或外观，提高耐腐蚀性和耐磨性。
钯镍镀层：改善导电接触阻抗，改善信号传输，比金耐磨性更高。
锡铅：提高焊接能力，迅速被其他替代品取代（光亮锡和雾锡）。
镀银：改进导电接触阻抗，增进信号传输。
镀金：提高导电接触阻抗，改善信号传输。
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五金冲压模具是冲压件加工过程中必不可少的一部分，是生产出金属冲压件的基础。以金属板材原料为加工对象，通过冲床等设备，冲压出满足客户要求的各种形状的产品。那么它是由哪些部分组成的呢？冲压件厂家为您介绍。五金冲压模具结构一般可以分为上模、下模两个组成部分。冲压模具的上模是由模柄(冲头把)、导套、凸模、垫板、固定板、螺钉、销钉、上模座、脱料板组成。冲压模具的下模一般是由下模座、导料板、凹模、挡料板、承料板、导柱、螺钉、销钉等部件组成。
1，上模座: 吊模锁冲床，装导套、强力压料绷簧，隔离缓冲作用，模具在高速生产过程中会产生较大的振荡，模座能够起一个缓冲作用，所以模座的厚度需求比其它模板厚，材料没有热处理，硬度比较软，能够保护冲床渠道。
2，上垫板：主要是垫冲头，上模座钢料比较软，如果冲头直接跟模座接触则会发生凹坑，所以用垫板替代，组模前，过孔要倒角去毛边。
3，上夹板：安装辅助导套、固定冲头的效果，又为冲头固定板，模板孔能够倒角。
4，止档板：锁紧引导针、脱料板入块的效果，内孔跟模板周边能够倒角。
5，脱料板：作用是放置卸料刀片，以保证定位的准确性。当冲头剪切完成时，卸载拉簧提供的力将冲头与冲压材料分隔。
6，下模座：下模座的效果与上模座相似。
7，下模板：下模板也称刀口固定板，固定下模刀口入块，弯模，浮料块，导料板，副导套，模板框架口不允许倒角，其他能够倒角。
8，下垫板：垫下模零件的效果，落料过孔正面不能倒角，避免倒角过大卡住废料，发生堵料，其他孔能够倒角，可是浮动销过孔的反面倒角不能太大，只需倒毛边即可。
不锈钢拉丝工艺在冲压工艺中是一种比较常见，难度略高的一种冲压工艺，可分为一次拉伸成形和多次拉伸成形。本文将由百富精密冲压——一家专注于精密冲压、拉伸成形、精密拉丝的厂家来给大家简单介绍一下拉伸工艺。一次拉伸的特点是一次成型，可以提高生产能力，缺点是一次性成型简单，不到位且只能拉伸一些比较简单的零件，而且对每次拉伸的变化程度有要求，不能变化太大。
多次拉伸可提高产品的合格率，且不易产生废品。多次拉伸的中间/中心是应力消除、退火和软化。能保证工件的精度、延伸系数和生产能力都有很大的提高。多次拉伸可以更加对称，降低不锈钢拉深件的缺陷率。
拉深件的冲压方向。
这个方面非常重要，它不仅会直接影响到拉伸件的质量，还会影响到工艺中的一些相关参数。
（1）确保冲头能进入模具。
（2）尽量使冲头接触毛坯的面积越大越好，接触面越大，接触面与水平面的夹角越小，毛坯就越不容易产生局部应力过载而导致零件断裂。材料在拉深模具中的粘附性能提高，容易获得完整的凸模形状，有利于提高冲压件的变形程度。
(3) 压面各部分的送料阻力要坚持受力均匀，这也是拉伸件质量的有力保证，保证拉伸件不起皱、不开裂。
拉伸件原材料的选择。
拉深件的原材料不同，其拉深特性也不同，从而影响到产品的拉深率、毛坯直径与冲压模具直径的比值。因此，在拉伸件生产厂进行拉伸件加工之前，必须选择合适的加工材料，这是生产高质量拉伸件的基础。
拉伸润滑油的选择。
在生产拉伸件之前，润滑油的选择也是非常重要的。润滑油的选择应考虑两个因素，避免划痕和减少摩擦，并便于生产后清洗。
4其他注意事项。
(1) 冲压件和拉伸件的形状应尽可能简单，一次成型。
（2）对于需要多次拉伸的零件，在保证必要外观质量的前提下，拉伸过程中应尽量减少痕迹。
(3) 从孔边到拉伸件顶部侧壁或法兰上方的距离应适当。
(4) 矩形件的底面和侧壁、法兰、壁面和四角的圆角半径要适当。
精密冲压厂在冲压过程中会出现冲头脱落的情况，这主要是由于模具装配时冲头没有固定好。那么是什么原因导致冲头固定不牢呢？浙江百富精密冲压，20年冲压件加工的厂家，为您分析，从以下5个方面入手。1，对于过盈共压的冲头的固定结构，采用“扭、挤、凿”的方法来补偿制造过程中所需过盈的失效，使冲头容易松动脱落。,2，凸模与凹模间隙过小，工作面粗糙或间隙在一侧。冲孔时可加大卸荷力，形成冲孔拔出。,3，如果冲头不通过台阶或紧固件固定，当物料较厚、较硬或较粘时，卸料板孔与冲头间隙过小，卸料力增大，冲头被拉出。,4，选用低熔点合金固定冲头时，冲头的安装侧和冲头固定板的安装孔壁无凹槽，容易将冲头拔出。,5，凸模或模座刚度差，在冲裁过程中产生弹性变形，使凸模与排料板或模具发生碰撞，加大排料力，容易拉出凸模。
冲压模具是冲压生产必不可少的，其质量也影响着冲压件批量生产的质量。冲压件生产厂家应尽可能提高模具的使用寿命、耐久性、生产效率，降低生产成本，并保证产品质量。那么这种冲压模具的质量是如何鉴定的呢？冲压模具经过试验和调整，生产出合格的产品后，才有可能掌握和了解冲压模具的性能，产品的成形条件、方法和规律，为产品批量生产的工艺规程的制定提供帮助。
在冲压模具的设计中，对于一些形状复杂或精度要求较高的冲压件，在变形前很难准确计算出毛坯的尺寸和形状。为了获得更准确的毛坯形状、尺寸和材料标准，只能通过反复试验冲裁来确定。
冲压模具调试有助于确定冲压模具设计过程中的一些尺寸。对于精度要求较高的冲压件，在工艺和冲压模具设计中，有些尺寸很难用计算方法确定，如拉深模的凸、凹模圆角半径等，需要通过试验才能准确确定。
通过调试发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高冲压质量。
识别冲压模具的质量，验证模具所生产的冲压件质量是否符合要求，并确定冲压模具是否能够交货。
五金冲压件依靠冲压模具和冲压机对金属材料施加压力，使材料变形加工而成。冲压模具的精度决定了冲压件的精度，质量好的冲压模具，使用寿命较长，生产效率高，生产成本低，产品质量好，生产后还要进行定期的维护和保养。下面我们来看看冲压模具的相关术语。上模：上模是整副模的上半部分，即安装在压力机滑块上的模具部分。
上模座:上模底座是上模Z上方的板状零件。当工件接近压力机滑块时，用模柄固定或直接与压力机的滑块固定。
下模：下模是整副模的下半部分，即安装在压力机工作台上的模件。
下模架：下模座是模具底部的板状零件，直接固定在压力机的工作台或垫板上。
冲模：冲模是安装在压力机上用于生产冲裁件的工艺设备，由上、下两部分相互配合而成。
打孔器：冲床是指在冲床上直接形成起凸作用的工作零件，即零件的工作表面的形状。
死了：凹模是直接形成凸模在凹模作用下的工作零件，即零件工作表面的内部形状。
边墙：边壁是冲孔切削刃的侧壁。
边缘坡度：边斜度是指冲孔边壁每一侧的斜度。
气垫：气垫是以压缩空气为动力的顶面。
反面型煤：背面型煤是从工作面的另一侧支撑单向受力冲头的零件。
导套：导向套是一个管状部件，为上模座和下模座的相对运动提供精确的导向。它们大多数固定在上模座上，并与固定在下模座中的导柱配合使用。
导板：导板是一个板状零件，它与冲头有一个精密的滑动孔，用来保证冲头与模具的相互对准，并排出物料。
导柱：导柱是一个圆柱形零件，为上模座和下模座的相对运动提供精确的导向。其中大部分固定在下模座上，并与固定在上模座的导向套配合使用。
导销：导销是延伸到料孔中以引导其在凹模销形件中的位置。
导模：导模是由导板引导的模具。冲模在使用时不会离开导轨。
导向板：导板是引导带材（带、卷）进入凹模板的导料部件。
导柱式模架：导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。
冲压件厂家在五金冲压的过程中，经常会遇到一些问题，导致冲压件产品不符合标准，本文中，我们就来看看冲压公司总结的常见问题。浙江百富精密冲压——冲压加工、连续模拉神、精密拉深的厂家，有20多年的加工和定制经验。模具是双型腔模具，这个过程的内容除了翻边外，仍然是一个成型过程。再加上生产的特殊复杂性，曲面小，所以模具的压型芯与成型面一致，导致在模具结构条件下压型面积小。
毛刺主要发生在落料模和冲孔模之间，间隙边缘会产生或大或小的毛刺。
冲头大小，大于或小于冲头尺寸。
在冲压件的成形过程中，要求模具、型芯及二者紧密结合，在机床的滑块向下滑动时形成板材的塑性变形。机床的压力调整不当，会造成冲压件的质量稳定性。
由于应力不均匀、拉杆匹配不好或压块控制不好，造成弯曲角度或压花部分变形，从而导致弯曲角度或者压花部位变形。
冲压件成型时，首先将其压入与模具接触的位置，形成一条直线。
粘性划痕，是由于摩擦材料与公模或母模摩擦造成的金属冲压或模具表面外观不好。
五金冲压件生产加工过程中总是会出现一些质量问题， 冲压件厂家需要针对这些问题及时进行改进，确保生产出客户满意的质量。百富都精密冲压，在冲压加工和精密拉深加工方面有着20多年的经验，下面我们就说一说当五金冲压加工出现缩颈缺陷时如何处理。金属冲压件的起皱是因为变形区的金属在缩颈时主要受切向压应力的影响，所以抗起皱性是缩颈加工控制的主要质量缺陷。采取的具体措施主要如下：
选择好的塑料缩口材料，必要时在缩口前进行退火处理，以提高塑性，不易变形，防止起皱。
检查毛坯口的质量。在坯件收缩前，必须清除毛刺，口部边缘必须整齐。
检查模具的工作部件和形状是否合理，间隙是否合理、均匀。模头锥度角过大或过小都不利于收缩。模具锥角过小，主要是受传递区不稳定和起皱的限制。模具的大锥角主要受变形区不稳定和起皱的限制。因此，缩口模的工作部分虽然是根据零件的形状设计的，但考虑到制造工艺的性质，希望模具的锥角接近于Z的最佳角度，两者应协调一致。
使用良好的润滑。在缩口过程中，保证模具工作部位和坯料良好是保证成形和防止起皱的最佳工艺措施之一。
提高模具工作零件的表面质量。凸、凹模的表面粗糙度值越小，零件越容易变形，减少起皱。因此，模具工作一段时间后，应对凸、凹模具的工作表面进行研磨抛光。
连续模冲压具有生产效率高、易于实现自动化、操作安全/完整、模具寿命长、减少设备、模具数量和车间面积等特点。现在冲压件厂家一般都是用连续模冲压代替，今天我们就来简单的介绍一下。连续模又称级进模，是指在压力机的一个行程中，在几个不同的位置上，同时完成多道工序的模具。可使修边、切断、切槽、冲孔、塑性变形、落料等工序在一个模具内完成。冲压件生产厂家根据冲压件的实际需要，安排多个冲压工序，按一定的顺序进行连续冲压。这也为高速自动冲压提供了有利条件。
待加工零件的产量和批量要足够大，否则不利于成本控制。冲压材料的力学性能需要相对稳定，宽度和厚度公差，对材料边缘的直线度也有较高的要求。使用的压力机应当具有足够的强度、刚度、功率、精度，较大的工作台面和可靠的制动系统。
连续模冲压的主要重量/点是料带，因为料带是核心/芯模的整个连续冲压，料带的设计涉及到设计者的设计思想，而要知道料带是由几个部分组成的，如料点、切割位置、弯曲工艺等。
在进行五金冲压设计时，我们经常讨论一点，即材料带系统的设计，而带系统所处的位置需要根据冲压件的特点来确定。面我们就来简单介绍一下连续模冲压中料带连接点设计的几个大纲。在连续模具中，将材料分为加工:冲孔、分离、弯曲等，一般指材料带在模具区域和连接半成品与成品的工程站。
系材料点的位置尽量设置在平面上，尽量不设置在曲面上。
扎料点的位置可以单点或多点扎料设置。
扎料点的位置尽可能不在功能区设置。
成品在设计上尽量采用倒锥设计，以补偿物料位置的强度。