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五金拉伸件模具加工怎样计算?

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在加工行业里,相信大家对于五金拉伸件并不陌生,五金拉伸件加工自然少不了五金拉伸件模具。但是大部分人在面对五金拉伸是都会有一种不知道怎么下手的感觉,其实五金拉伸模具有很多情况下是需要理论计算与实际相结合的方式来进行的,要做好拉伸模具,尤其是连续拉伸模具可不是那么简单的,这里涉及了一些专业的设计知识。那么五金拉伸件模具加工应该如何攻克呢?建议大家从以下几个方面入手。

一、学会拉伸件的展开

拉伸件的展开能够分为软件展开和人工展开两种,针对于一般圆筒件的展开,一般能够用软件以及人工展开都是行得通的,针对于复杂曲面件,不规则的产品,那么我们可以借助于软件展开,例如:UG软件的一步式展开,或用AUTOFORM软件的展开都是可以的,它的原理是假设材料上在没有发生变薄的情况下,材料没有发生体积变化的原则而进行的。

那么电脑展开是根据有限元分析计算而得出一个展开结果,通常该结果为理想条件下的结果,具有较大的参考价值。而手工展开是通过数学计算得到展开的半径大小,所以手工展开只能是数学计算的一种常规方式。

五金拉伸件模具加工怎样计算?

二、学会拉伸参数计算

拉伸计算里困扰我们最大问题的就是一个件到底几次能拉出来,每次的尺寸如何确定?做过拉伸模具的师傅一般就是对这块云里雾里的。假如你会计算就犹如拨云见日,茅塞顿开了。拉伸参数里很重要的一个参数就是拉伸系数M,这个拉伸系数说穿了就是一个比值,是前人在长期的实践中总结出来的一个经验参数。拉伸系数M=成品尺寸d/毛坯尺寸D,当这个系数小于某种材料的极限拉伸系数的时候,那么我们评估这个产品不可一次拉出来,也就是会有破裂的风险。当然拉伸件还和产品的成型R,压边圈的大小也有很大的关系,涉及的参数很多,具体可以咨询相关拉伸资料来详细参阅。

三、工艺排布

工艺设计就是根据拉伸计算的结果算出拉伸的尺寸,但是每次拉多高就计算起来相当复杂了,为了更直观更简便地得到拉伸的高度,那么可以利用CAD软件进行模拟计算,通过几次调整拉伸的高度值来确定每次拉伸的正确高度值,这里还是遵循体积不变原则。当然文字表述计算是一个困难的过程。需要实操才能真的掌握。

最后想要告诉你的是,拉伸没有你想的那么难,正所谓会者不难,难者不会。找有经验的人学会方法,那么很多问题也就迎刃而解了。

以上是关于五金拉伸件模具加工计算的相关内容,对于不熟悉领域的人来说,模具加工是较为复杂的,且失败率高,但俗话说外行看热闹,内行看门道,对于精通模具加工行业的人,可以说手到擒来。希望以上内容对读者有帮助。

如何延长冲压拉伸件使用寿命?

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在加工行业中,冲压拉伸件是常见的冲压拉伸零件。这类加工厂市场上比较多,当然质量也会参差不齐。如果客户选择不当,就会造成损失,所以选择一个可靠的冲压拉伸件厂家是非常重要的。下面百富都机电小编跟大家谈谈如何延长冲压拉伸件的使用寿命以及冲压件常见的不良问题?

拉伸加工

一、如何延长冲压拉伸件的使用寿命?

1、冲压拉伸件安装使用完毕后,必须对冲压件进行严格检查,清除污垢,仔细检查冲压件的导套和模具是否润滑良好。

2、根据模具的安装步骤安装在转盘台上,保证模具和模具的方向一致,特别是冲压件要求方向(非圆形和方形)更大。注意防止装配错误和反冲。

3、冲压件冲头和模具边缘磨损时,应及时停机打磨。否则,模具边缘的磨损程度会迅速扩大,模具磨损会加速,冲压件的质量和模具寿命都会降低。

4、定期检查冲床转台和模具安装座,确保转台两侧同轴精度。

5、模具安装时,应使用较软的金属(如铜、铝等)制作操作工具,以免在安装过程中损坏拉伸件。

模具结构合理,制造精度高,热处理效果好,拉深冲压件的冲头选择正确,安装精度高,模具的正确使用、维护和保养也是重要的因素。因此,有必要消除各种因素对拉伸冲压件使用寿命的不利影响,采取有效措施提高其使用寿命。

在拉伸件的生产过程中,会出现很多不好的问题。接下来,我们对这些问题进行分析。

二、拉伸件生产过程中常见的不良问题

1、拉伸深度的影响

拉伸材料沿凹模流动阻力的分布与拉伸深度直接相关。在内凹外凸曲线位置之上,拉伸件的拉深度过大,造成变形阻力分布不均匀,构成起皱,应尽量避免。

2、调整压边力大小

当零件周围皱纹均匀出现时,应判断为压料力不足,逐渐加大压快力即可去除。当拉伸件拉伸锥形件和半球形件时,大部分数据在资料处于悬空状况。侧壁容易发生起皱,所以精密冲压件加工厂除了增加压边力外,还应选择增加捡伸筋,以增加板材内径向拉应力,从而消除起皱。

3、凹模圆角的半径影响

拉伸件模具凹模的圆角半径过大,毛坯向凹模之内流动通过凹模圆角是发生曲折变形的曲折阻力越小。曲折阻力越小,越简单形成起皱的发生。凹模半径小曲折变形的曲折阻力越大,越不简单起皱,但易形成拉伸件的开裂和拉毛现象发生。

通过大量的生产实践经验得出的拉伸件起皱的主要原因是拉伸过程之中材料的堆积和局部材料运动速度的过快形成的。在制定解决方案时,精密冲压件加工厂应从超过方面考虑调整模具的相应结构,会获得不错的作用。

以上是关于冲压拉伸件使用寿命及不良问题的相关内容,冲压拉伸零件在日常生活中使用是较为广泛的,为了适当延长冲压拉伸件的使用寿命,我们还需要精心的维护来实现。希望以上内容对读者有帮助。

薄板不锈钢拉伸件加工时需要注意什么?

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不知大家是否知道不锈钢产品在现在的装饰、民用五金、厨房设备等行业得到了更广泛的应用,这是为什么呢?由于其外形美观,耐腐蚀性强。但这类产品对外观的要求非常高。在产品加工过程中,零件表面容易划伤,容易产生粘连瘤,影响生产效率和质量。如何解决这些问题?

此时,应从冲压加工过程中的模具结构、材料、热处理等方面入手,提高零件质量和模具使用寿命,进一步解决不锈钢冲压过程中存在的问题。

不锈钢拉伸件加工

一、不锈钢薄板拉伸特点

1、屈服点高,硬度高,冷加工硬化效果明显,易出现裂纹等缺陷。

2、导热性能比普通碳钢差,导致变形力、冲裁力、拉深力大。

3、拉深时塑性变形剧烈硬化,薄板拉伸易起皱或掉底。

4、拉深模易产生粘连瘤,导致零件外径严重划伤。

5、拉深时难以达到预期形状。

看完了不锈钢薄板的冲压特点,我们再来看看如何解决不锈钢薄板的冲压拉深问题。小编认为,这些问题是由不锈钢自身特性决定的,主要受以下五个因素影响:

1、原材料性能

2、模具结构及冲压速度

3、模具材料

4、冲压润滑液

5、工艺设计

而且板材的质量也会影响冲压性能,所以我们采购的材料要正规,要符合标准。对于硬质材料,应在冲压前进行退火操作,以增加加工性能。

以上是关于薄板不锈钢拉伸件的加工相关内容。你学会了吗?如果您有什么不明白的地方,可以联系本站站长,我们可以一起交流!

五金冲压拉伸件的类型有哪些?

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冲压拉伸是一种常见的加工形式,在工业行业中也较为常见。拉伸成形是利用模具将扁平毛坯成形为开口中空心零件的冲压加工方法。拉伸作为冲压件的主要工艺之一,应用广泛。通过拉伸工艺可以制作圆柱形、矩形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形等不规则形状的薄壁零件,如果配合其他冲压工艺,可以制作形状更复杂的零件。那么金属冲压拉伸件的类型有哪些呢?

五金冲压拉伸件

冲压设备用于产品的拉伸成形,包括拉伸加工、再拉深加工、逆向拉神和变薄拉深。

拉伸加工:利用压板装置,利用凸模的冲力,将平板的一部分或全部拉入凹模腔内,形成有底的容器。容器的侧壁与拉伸方向平行的加工,而圆锥形(或角锥形)容器、半球形容器、抛物线形容器的拉深加工还包括扩形加工。

再拉伸加工:对于一次拉伸加工无法完成的深拉伸产品,需要对成形产品进行再次拉伸,以增加成形容器的深度。

逆向拉伸加工:将前道工序的拉伸工件反向拉伸,工件的内侧变成外侧,使其外径变小。

变薄拉伸加工:通过冲床将成型容器挤入略小于容器外径的凹伸模型腔中,使带底容器外径更小,壁厚更薄,既消除壁厚偏差,又使容器表面光滑。

在使用冲压设备进行五金冲压和拉伸时,包括以下16种类型:

1、圆筒拉伸加工

带凸缘(法兰)的圆筒产品的拉伸。法兰和底部均为平面形状,圆筒侧壁为轴对称,变形均匀分布在同一圆周上,法兰上的毛坯产生拉深变形。

2、椭圆拉伸加工

毛坯在法兰上的变形为拉伸变形,但变形量和变形比沿轮廓形状发生相应变化。曲率越大,毛坯的塑性变形越大;反之,曲率越小,毛坯的塑性变形越小。

3、矩形拉伸加工

一次拉伸成形的低矩形件。拉伸时,凸缘变形区圆角处的拉伸阻力大于直边处的拉伸阻力,圆角处的变形程度大于直边处的变形程度。

4、山形拉伸加工

当冲压件侧壁为斜面时,在冲压过程中侧壁是悬空的不贴模,直到成形结束时才贴模。侧壁不同部位在成形过程中的变形特征并不完全相同。

5、丘形拉伸加工

丘形盖板成形过程中的坯件变形不是简单的拉伸变形,而是同时存在拉伸和胀形变形的复合成形。压料面上的变形为拉伸变形(径向拉应力、切向压应力),而轮廓内部(特别是中心区域)坯件的变形为胀形变形(径向和切向拉应力)。

6、带凸缘的半球形拉伸加工

球形件拉伸时,毛坯与凸模球形顶部局部接触,其余大部分处于悬空无约束的自由状态。因此,这类球面零件的主要工艺问题是局部接触部分严重变薄或曲面部分失稳起皱。

7、法兰盘拉伸加工

拉伸产品的法兰盘部分采用浅拉伸加工。其应力应变情况与压缩翻边相似。由于切向压缩应力的存在,容易起皱,因此成形极限主要受压缩起皱的限制。

8、边缘拉伸加工

前道工序拉伸产品的凸缘部分采用角度再拉伸加工,要求材料具有良好的塑性。

9、深度拉伸加工

超过拉伸加工极限的拉伸加工产品需要拉伸两次以上才能完成。在前工位深度方向拉伸加工的产品在深度方向上进行再拉伸加工。一个宽的凸缘拉伸件在第一次拉伸时被拉伸到所需的凸缘直径,并且在随后的拉伸时凸缘直径保持不变。

10、锥形拉伸加工

对于H/D>0.8,α=10°~30°的深锥形件,由于深度大,毛坯变形程度较大,仅靠坯料与冲头的凸模接触面积容易传递成形力,容易导致毛坯局部过度变薄甚至开裂,需要经过多次过渡逐步形成。阶梯拉伸法是先将坯料拉成阶梯形过渡件,其阶梯形与锥形件内形相切,最后形成锥形。阶梯过渡件的拉伸次数和工艺与阶梯圆筒件的拉伸相同。

11、矩形重拉加工

多次拉伸形成的高矩形件变形不仅与深筒形件的拉伸不同,而且与低箱形件也有很大区别。是用多工位自动输送压力机加工高矩形盒时,在多次拉深过程中,零件形状尺寸随拉深高度的变化。

12、曲面成形加工

曲面拉伸成形,使金属平板坯料的外法兰部分缩小,内法兰部分伸长,成为非直壁非平底的曲面形状的空心产品的冲压成形方法。

13、台阶拉伸加工

左侧初始拉伸产品进行再拉伸加工,以在右侧形成阶梯形底部。深部在拉伸初期就产生变形,深度拉伸较浅在拉伸后期产生变形。台阶变化部分的侧壁容易诱发切应力产生变形。

14、反向拉伸加工处理

对前道工序拉伸加工发工件进行反拉伸是再拉伸的一种。反向拉伸发可以增加径向拉应力,在防止起皱方面取得很好的效果。提高再拉伸的拉伸系数也是可能的。

15、变薄拉伸加工

与普通拉伸不同,变薄拉伸主要是在拉伸过程中改变拉伸件筒壁的厚度。凸凹模之间的间隙小于毛坯厚度,毛坯的直壁在通过间隙时受到较大的均匀压应力。当拉深时壁厚变薄时,消除了容器壁厚偏差,增加了容器表面的光滑度,提高了精度和强度。

16.板材拉伸加工

板材产品是表面形状复杂的板材冲压件。在拉伸工序中,毛坯变形复杂,其成形性质不是简单的拉伸成形,而是同时具有拉伸和胀形的复合成形。

不锈钢拉伸件加工中产生延迟开裂的原因是什么?

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拉深零件是一种常用的加工方法。在正常的生产加工中,常用铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢进行冲压和拉深加工。加工后,随着拉深的程度,后续可能会出现开裂。本文通过对不锈钢组织和性能的分析来防止这一问题的发生。

不锈钢拉伸件加工

1、奥氏体不锈钢的延迟开裂。(如200系列、以304为代表的、300系列等)

奥氏体不锈钢的延迟开裂主要是由其自身组织决定的,奥氏体不锈钢的加工硬化程度较大。拉伸后,奥氏体组织除了冷加工产生的残余内应力外,还会在口部发生马氏体相变。防止口部开裂,需要消除残余应力和马氏体组织,使其在高温下发生相变。奥氏体不锈钢以304为例,退火温度为1010-1050摄氏度。一般为避免拉伸件整体退火变形,只对拉伸件口部进行退火,相对快捷的为高频退火。

2、铁素体不锈钢的延迟开裂。(比如以430为代表的400系列不锈钢,俗称不锈铁)

铁素体不锈钢拉伸后不发生变化,产品开裂主要由残余应力引起。为了保证安全,从经验来看,对于圆柱形拉深件,当高径比大于等于0.8、直径大于等于300时,需要进行退火处理。当然,如果高径比小于0.8时出现开裂,应立即安排退火。

用不锈钢或铁素体不锈钢材料产品时,使用冲压拉伸油可降低制品破损率,降低成本。冲压加工的润滑状态是流体润滑和边界润滑的混合状态。如果只使用矿物油,油膜强度达不到要求,油膜容易破裂,会造成金属与金属的接触产生烧结。油性剂的使用可以弥补这一不足。油性剂分子的一端含有羧基、羟基、酯基等极性基团。这些极性基团可使油性剂产生化学或物理吸附,在金属表面形成固体润滑膜,从而提高润滑性能。

但当摩擦表面温度升高到一定温度时,油性剂吸附膜的分子排列就会被破坏,失去润滑效果。此时,覆盖在两金属表面的边界润滑膜消失,导致金属之间直接接触。随着直接接触面积的增加,磨擦能量也会增加,导致温度升高,容易出现所谓的烧结现象。在这种情况下,即使温度升高,用来防止两个金属表面直接接触的添加剂是极压剂。极压剂(EP)是一种利用磨擦表面上产生的高温使其本身发生化学变化,在磨擦着的金属面上生成剪切力,并能起着有效保护作用的边界润滑膜。

不锈钢五金制品的拉伸,设备、模具和拉伸油是关键因素。否则,再好的人员和技术也是巧妇难为无米之炊,做不出优质产品。

金属加工制造业统计:拉伸设备的设计寿命约为10年,这是由于设备本身、过度使用和维护不当等因素造成的。在金属拉伸过程中,拉伸油选用不当,导致许多设备加速磨损,有的几年就瘫痪了,直接影响全厂运行,不能实现效益最大化。

铝板加工需要注意什么?

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铝板合金冲压是根据物料与金属铁相比而言较软,价格较贵,非常容易出现断裂以及部分铝合金产品还需再次加工,比如拉丝、阳极处理等,在冲压生产的过程中非常容易出现顶伤﹑划伤,在模具制造方面要尤其注意下述几点:

1、在不影响项目数量的情况下,打孔应安排在项目的后面。即使是冲孔数量较多的产品,也可以考虑多做一个项目,冲孔要排在后面。

2、铝板物料较软,模具更容易堵料,所以在设计模具间隙时,宜放两侧材料厚度10%的间隙,刀口直深位以2MM较为合适,锥度以0.8-1°较为合适。

3、折弯成型时,由于铝板在折弯时容易产生铝屑,会形成点伤和压痕。铝板的原材料需要用PE膜覆盖。在滚轮和电镀的条件下,成型块经过抛光和镀硬铬为佳。

4、对于阳极后需要加工的冲压件,如果压平、推平工艺为180°,产品不能完全压合,完全压合时会出现吐酸现象,需要预留0.2-0.3MM的缝,这样酸液才能顺利及时流出,所以在这个过程中需要做一个限位块,把模具校准到高于模具的位置。

5、因为铝板比较脆,容易开裂,特别是反折的情况下,尽量不要做压线,即使做了也要让压线做宽一点打浅一点。

6、所有铝板件都要求用慢走丝切割,防止出现毛刺和落料不顺畅。铝板件容易出现高温,所以冲子的硬度要在60°以上,至少用SKD11材料以上,不能有D2差质冲子。

铝板加工需要注意什么?

铝板比较软,所以在冲压生产过程中很容易发生顶伤、压伤、划伤和变形。除了对模具上要做到要求时,在冲压生产过程中还必须做到以下几点:

(1)、为了把铝板件冲压好,降低不良率,首先要做好5S,特别是清洁,包括模具、冲床台面、流水线、包装材料等必须没有尖锐的杂物,没有脏物必须定期清楚整顿。模具的顶部和底部必须清洁干净且没有碎屑。

(2)、如发现产品有较大毛刺,必须及时送至模具维修,并跟进至结果。

(3)、铝板件更容易发热,并积压在一起变硬。因此,在冲孔下料时,需要在冲压前在材料上涂抹一些压扳油(既能散热又能顺利疏通落料)。

(4)、对于冲孔较多的产品,要对模具的外观进行冲孔清理,使模具和产品始终保持干净无杂物,减少顶伤,如果发现顶伤,就要找出模具的顶伤问题,进行处理才能继续生产。

(5)、推平模具推块会产生铝屑,所以每天用完推块后,必须将推块上的铝屑清理干净。

钣金冲压加工常见的问题有哪些?

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钣金加工是钣金(通常小于6mm)的综合冷加工工艺,包括剪切、冲压和切割复合、折叠、焊接、铆接、拼接、成型(如车身),其明显的特点是相同零件具有相同的厚度。这称为钣金加工。不同行业所指的钣金件一般都不同,主要用于组装。今天浙江百富都小编就带大家了解一下钣金加工中冲压件常见的8个问题。

钣金加工件具有重量轻、强度高、导电性(可用于电磁屏蔽)、成本低、量产性能好等特点。广泛应用于电子电器、通讯、汽车工业、医疗器械等领域。随着钣金件的应用越来越广泛,钣金件的设计已经成为产品开发过程中非常重要的一环。机械工程师需要了解钣金件的设计技巧,使设计出的钣金件既能满足产品功能和外观的要求,又能使冲压模具的制造简单、成本低。

钣金加工中冲压件加工常见问题

一、钣金加工中冲压件加工常见问题

1、毛刺:在冲压或倒角的过程中没有完全留下多余的材料,在钢板截面下方出现毛刺。根据界面,当毛刺高度大于0.2mm时,铁粉会损坏模具,造成凸凹。

2、凹凸不平:材料表面出现异常凸凹,这是由于开卷线所致。这是由于3中的异物(铁屑和灰尘)造成的。

3、混合引起的。辊痕:由清洁辊或进料辊(固定间距)粘附异物引起。一般来说,打印在纸上的异物是可以清理的。

4、划痕:由于滚筒。当滚筒突然停止或加速时,可能会出现划痕。

5、辊压可能会导致边缘起皱:开卷机线上的导辊由于模具上的导辊之间的间隙很小,可能会引起起皱,这是由于喂料不平衡引起的辊。

6、划伤:零件被划伤的主要原因是模具上有尖锐的伤痕或金属灰尘落入模具。预防措施是打磨模具痕迹和清理金属灰尘。

7、底部裂纹:零件底裂的主要原因是材料的塑性差或模具压边的压力太紧了。预防措施是更换塑性好的材料或松开压边器。

8、侧壁起皱:零件侧壁起皱的主要原因是上下模安装时材料厚度不够(如果比较小,允许厚度薄一些) ) 或偏差。这导致一侧的间隙较大,而另一侧的间隙较小。注意事项是立即更换材料并重新调整模具。

铜电镀镍/金电镀锡工艺流程

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铜电镀镍/金电镀锡工艺流程
工艺流程:浸酸→全板电镀铜→酸性除油→微蚀→浸酸→镀锡→浸酸→图形电镀铜→镀镍→浸柠檬酸→镀金。
流程说明。
(1)浸酸。
①作用与目的:除去板面氧化物,活化板面,一般浓度在5%~10%左右,主要是防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定。
②使用C.P级硫酸,酸浸时间不宜太长,防止板面氧化;在使用一段时间后,酸液出现浑浊或铜含量太高时应及时更换,防止污染电镀铜缸和板件表面。
(2)全板电镀铜。
①作用与目的:保护刚刚沉积的薄薄的化学铜,防止被酸浸蚀掉,通过电镀将其加后到一定程度。
②全板电镀铜相关工艺参数:槽液主要成分有硫酸铜和硫酸,采用高酸低铜配方,保证电镀时板面厚度分布的均匀性和对深孔的深镀能力;硫酸含量多在180到240克/升;硫酸铜含量一般在75克/升左右,槽液中可有微量的氯离子,作为辅助光泽剂和铜光剂共同发挥光泽效果;铜光剂的添加量在3~5ml/L,铜光剂的添加一般按照千安小时的方法或者根据实际生产板效果来补充;全板电镀的电流一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积计算;铜缸温度一般控制在22~32度。
③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充铜光剂;检查过滤泵是否工作正常;每隔2-3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整光剂含量及时补充;每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头,及时补充钛篮中的阳极铜球;每月应检查阳极的钛篮袋有无破损并及时更换;并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥;每半年左右具体根据槽液污染状况决定是否需要大处理;每两周要更换滤泵的滤芯。
④阳极铜球内含有少量的磷,目的是降低阳极溶解效率,减少铜粉产生。
⑤补充药品时,如添加量较大量硫酸铜或硫酸时,应分几次缓慢补加;否则会造成槽液温度过高,光剂分解加快,污染槽液。
(3)酸性除油。
①目的与作用:除去线路铜面上的氧化物,保证一次铜与图形电镀铜或镍之间的结合力。
②使用酸性除油剂,生产时只需控制除油剂浓度和时间即可。
(4)微蚀。
①目的与作用:清洁粗化线路铜面,确保图形电镀铜与一次铜之间的结合力。
②微蚀剂采用过硫酸钠。
(5)浸酸。
①作用与目的:除去板面氧化物,防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定。
②使用C.P级硫酸酸浸,时间不宜太长,防止氧化。
(6)图形电镀铜,又叫二次铜。
目的与作用:为满足各线路额定的电流负载,各线路和孔铜需要达到一定的厚度,线路镀铜就是将孔铜和线路铜加厚到一定的厚度。
(7)电镀锡。
①目的与作用:图形电镀纯锡目的是用纯锡单纯作为金属抗蚀层,保护线路蚀刻。
②槽液主要由硫酸亚锡,硫酸和添加剂组成;硫酸亚锡含量控制在35克/升左右,硫酸控制在10%左右;镀锡添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果;电镀锡的电流计算一般按1.5安/平方分米乘以板上可电镀面积;锡缸温度维持在室温状态,一般控制在22~30度,因此在夏季因温度太高可加装冷却温控系统。
③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充镀锡添加剂剂;检查过滤泵是否工作正常;每个2~3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整镀锡添加剂含量;每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头;每月检查阳极袋有无破损并及时更换;并检查阳极袋底部阳极泥;每两周要更换过滤泵的滤芯。
④补充药品时过程同上,不再详述。
(8)镀镍。
①目的与作用:镀镍层主要作为铜层和金层之间的阻隔层,防止金铜互相渗透,影响板子的可焊性和使用寿命;同时有镍层打底也大大增加了金层的机械强度。
②全板电镀铜相关工艺参数:镀镍添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果,添加量大约200ml/KAH;图形电镀镍的电流计算一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积;镍缸温度维持在40~55度之间。
③工艺维护:每日根据千安小时来及时补充镀镍添加剂;检查过滤泵是否工作正常;每个2~3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整镀镍添加剂含量及时补充;每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头,及时补充钛篮中的阳极镍角,用低电流电解6~8小时;每月应检查阳极的钛篮袋有无破损并及时更换;并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥;每两周药更换过滤泵的滤芯。
⑤补充药品时过程同上,不再详述。
(9)电镀金:分为电镀硬金和水金工艺,槽液组成基本一致,硬金槽内多了一些微量金属镍、钴、铁等元素。
①目的与作用:金是贵金属,具有可焊性、耐氧化性、抗蚀性、接触电阻小、合金耐磨性好等特点。
②目前线路板电镀金主要为柠檬酸金槽浴,维护简单,操作方便。
③水金金含量控制在1克/升左右,pH值4.5左右,温度35°左右。
④主要添加药品有酸式调整盐、碱式调整盐、导电盐、镀金补充添加剂以及金盐等。
⑤金板电镀后应用纯水洗作为回收水洗,同时也可用来补充金缸蒸发变化的液位。
⑥金缸应采用镀铂钛网做阳极。
⑦金缸有机污染应用碳芯连续过滤,并补充适量镀金添加剂。

钣金折弯模具常见问题

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钣金折弯模具常见问题和解答:
凡是熟悉钣金加工工程的人都知道折弯是钣金加工工程中比较难的,也是最需要技术的工程。
(1) 什么是钣金折弯?
钣金折弯就是将金属板材通过压力设备和特制的模具,把平面的板料变为立体的加工过程称为折弯。
由于不同材质、厚度、长度、宽度的板材和所须成形的不同形状和角度,所以就有不同吨位和大小压力设备的折弯机,配以不同高度、形状、V幅大小的上下模以其特殊形状的特殊模具。
(2) 折弯加工有哪几种类型?
折弯加工分为三个种类:部分折弯、密着折弯、压印折弯。
① 部分折弯 是选用88°以下的上模、V=12t(V表示槽宽、t表示材料厚度)的下模进行直角、钝角折弯的方法。
② 密着折弯 是选用90°的上进行直角和钝角的折弯方法。密着折弯下模选用V=6~12t。
③ 压印折弯 是选用90°上模进行直角的折弯.(是一种标准直角折弯) 压印折弯下模选用V=5~6t。
(3) 如何使用折弯机?
目前钣金加工的折弯机种类很多,按转动方式可分为机械式(伺服马达)和液压式。按控制系统可分为简易手动折弯机、普通国产数字定位折弯机、过程控制数字化全功能折弯机。按动作部位可分为4轴、8轴、12轴等折弯机。
① 在使用折弯机前应先检查电源是否通,气压是否够,液压充足否,机器是否清洁,滑道部分有无障碍物,确认后方可进行后续的程序。
② 打开机器电源开关,起动油泵对好L轴、D轴、CC轴、Z轴的原点,完成起动过程。
③ 进行装模 选好模具后,把机器的挡位开关置于切的位置,装好底座和下模、上模后,又把机器的开关置于寸动或单动位置状态,脚踏上升开关摇动上升摇柄或旋钮使上下模合并并加压对好D轴零点,锁住下模完成装模过程。
④ 进行识图,了解折弯顺序和折弯尺寸开始对折弯机进行程序编排。进行程序编排有两种输入法,一种为角度输入,另一种为深度输入,我们常用深度输入法。首先把电脑进入记意状态,输入折弯尺寸L、D值、Z值、速度、时间、次数等数值。然后检查确认程序,无误后让电脑进入运转状态,然后再用废料试折进行修改程序,让角度、尺寸调到最佳状态。然后进行产品试折,试折品经检查无误后就可批量生产。
⑤ 在折弯过程中如要提高折弯速度,可以把挡位开关单动或连动状态,但为了安全起见一般只用单动就可以了。在折弯较长工件时往往中间角度很大,可以调整CC轴来改变中间角度达到和左右两边角度一致。折弯过程中还应注意中心折弯原则,是保证折弯加工精度的重要前提条件,不允许在折弯机两端的一端折弯,这样角度不但不好,还会损坏机器。
⑥ 短时间休息时不允许关机电源,关掉油泵就可以了,这样以可节省电费,以免除上班时再重新对原点的工作,节省时间,提高稼动率。
⑦ 做完产品或下班需要停机,首先把下模放到最低位,然后关掉油泵,再关掉电源,若这批产品已完成,还必须取下模具,并放回模具架上并复归操作面板。
⑧ 严禁违章操作折弯机,以免造成人身和设备模具带来不必要的伤害。平时要注意机器的清洁和保养,养成爱护设备和模具的好习惯。
(4) 如何使用折弯模具?
折弯模具有L型、R型、U型、Z型等几种折弯,上模主要有90°、88°、45°、30°、20°、15°等不同角度。下模有4~18V不同槽宽的双槽和单槽,还有R下模、锐角下模、压平模等。上下模分为分段和整体:上模分段一般为300mm、200mm、100mm、100mm、50mm、40mm、20mm、15mm、10mm,整体为835mm。下模一般分为400mm、200mm、100mm、50mm、40mm、20mm、15mm、10mm,整体为835mm。
① 折弯模具是采用优质钢材经特殊热处理制作而成,具有硬度高,不易磨损,承受压力大等特点,但每套模具都有他承受的极限压力:吨/米,所以在使用模具时要正确选用模具的长度,即每米要加多少压力,绝不能超过模具所标注的压力。
② 为了不损坏模具,我们规定了在对原点时,一定要用300mm以上长度的上下模进行对原点.对好原点后才可以使用相同高度的上模、下模。严禁使用分割小模进行对原点,而且对原点一定要按AMADA机器内部的原点压力为标准。
③ 在使用模具时,由于各种模具的高度不一致,所以在一台机器上选用模具时只能用同样高度的模具,不能用不同高度的模具。
④ 在使用模具时,要根据金属板料的材质硬度、厚度、长度来选用合适的上、下模,一般按5~6T的标准使用下模,长度要比板料长一些,当材质越硬、厚度越大的料,应用槽较宽一点的下模。
⑤ 在折弯锐角或压死角时,应选用30度上,先折锐角、后压死边。在折弯R角时,应选用R上模和R下模进行。
⑥ 在折弯较长的工件时,最好不要用分段模具,减少接刀压痕,而且最好选用单槽的,因为单槽的下模V槽外角R大,不易产生折弯压痕。
⑦ 在选用上模时,具体要使用哪一种上模,我们应对所有模具的参数进行了解,然后根据所需要成形的产品形状,来决定用什么上模。
⑧ 在折弯硬度特硬或板料太厚的产品时,不准用模具来折弯钢筋或其他圆柱体的产品。
⑨ 在使用模具时,应头脑清晰,在机器对完原点后应锁住上、下模,不要让模具掉下来,伤人或伤模具,操作过程中,加压要注意,不可一下加太大压力,注意屏幕显示数据变化。
⑩ 用完模具要及时放回模具架上,并按标识放好,经常清扫模具上的灰尘,并涂上防锈油,以免生锈,降低模具精度。

冲压件生产过程中潜在风险和控制计划

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1. 冲压废品

1)原因:

原材料质量低劣;

冲模的安装调整、使用不当;

操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料;

冲模由于长期使用,发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损;

冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化;

操作者的疏忽,没有按操作规程进行操作。

2)对策:

原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。);

对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守;

所使用的压力机和冲模等工装设备,应保证在正常的工作状态下工作;

生产过程中建立起严格的检验制度,冲压件首件一定要全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强巡检,当发生意外时要及时处理;

坚持文明生产制度,如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具,否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量;

在冲压过程中要保证模具腔内的清洁,工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

2. 冲裁件毛刺

1)原因:

冲裁间隙太大、太小或不均匀;

冲模工作部分刃口变钝;

凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺。

2)对策:

保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性;

在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行;

要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高;

要求压力机要有足够的冲裁力;

冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度

冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0

新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05

生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15

3. 冲裁件产生翘曲变形

1)原因:

有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时,或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。

2)对策:

冲裁间隙要选择合理;

在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力;

检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适;

如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力,冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁;

板材在冲裁前应进行校平,如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平;

定时清除模具腔内的赃物,薄板料表面进行润滑,并在模具结构上设有通油气孔。

4. 冲裁时,冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化

1)原因:

定位销,挡料销等位置发生变化或磨损太大;

操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移;

条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点,条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。

5. 零件弯曲时,尺寸和形状不合格

1)原因:

材料的回弹造成产品不合格;

定位器发生磨损变形,而使条料定位不准,必须更换新的定位器;

在无导向的弯曲模中,在压力机上调整时,压力机滑块下死点位置调整不当,也会造成弯曲件形状及尺寸不合格;

模具的压料装置失灵或根本不起压料作用,必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。

2)减少回弹的措施:

选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料;

增加校正工序,采用校正弯曲代替自由弯曲;

弯曲前材料要进行退火,使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形;

若在冲压过程中发生形状变形而难以消除;则应更换或修整凸模与凹模的斜度,并且使凸凹模间隙等于最小料厚;

增大凹模与工件的接触面积,减小凸模与工件的接触面积;

采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。

6. 弯曲件弯曲部位产生裂纹

1)对策:

消除弯曲区外侧的毛刺,毛刺会造成该区域的应力集中,减小弯曲变形量;清除此区域的毛刺;

有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧;

弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直;

弯曲半径不能太小,在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大;

弯曲坯件表面要光洁,无明显的凸起及疤痕;

弯曲时采用中间退火工序,使其消除内应力,经软化后的弯曲很少产生裂纹;

弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂,以减少弯曲过程中的摩擦。

7. 弯曲件在弯曲过程中的偏移

1)原因:

在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时,会受到摩擦阻力,若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时,坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。

2)对策:

形状不对称的弯曲件,采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)。

在弯曲模上增加弹性压料装置,以便在弯曲时能压住坯料防止移动;

采用内孔及外形定位形式使其定位准确。

8.弯曲件表面擦伤

1)原因及对策:

对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时,金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面,使制件出现较大的擦伤,这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓,以至产生划痕;

弯曲方向和材料的轧制方向平行时,制件表面会产生裂纹,使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时,应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度;

毛刺面作为外表面进行弯曲时,制件易产生裂纹和擦伤;故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面;

凹模圆角半径太小,弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光,加大凹模圆角半径,可以避免弯曲件擦伤;

凸凹模间隙不应太小,间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况;

凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤,因此在保证不受回弹的影响的情况下,应适当的减少凸模进入凹模的深度;

为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模,则在弯曲时压料板上的弹簧,定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。

9.弯曲时坯件孔的位置发生变化

1)原因:

孔的位置尺寸不对,(弯曲受拉变薄);

孔不同心(弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面上出现起伏现象);

弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状;

靠近弯曲线的孔容易产生变形。

2)对策:

孔的位置尺寸不对严格控制弯曲半径,弯曲角度以及材料厚度;对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀;

孔不同心原因的措施;

确保左右弯曲高度正确;

修正磨损后的定位销和定位板;

减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度;

改变工艺路线,先弯曲校正后进行冲孔。

呈现出向外张口形状对策

弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径);
改变加工零件的外形,在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。

靠近弯曲线的孔容易产生变形措施

在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度;

在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力,可以预防临近弯曲线的孔变形,一般采用先弯曲后冲孔的方案。

10. 零件在弯曲后,弯曲部位产生明显的变薄

1)对策:

弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径;

多角弯曲使弯曲部位变薄加大,为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法;

采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。

11. 拉深件凸缘在拉深过程中起皱

1)原因:

凸缘部位压边力太小,无法抵制过大的切向压应力;而引起切向变形,因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹。

2)对策:

加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。

12. 拉深件壁部被拉裂的原因及预防

1)原因:

材料在拉深时承受的径向拉应力太大;

凹模圆角半径太小;

拉深润滑不良;

原材料塑性较差。

2)对策:

减小压边力;

加大凹模圆角半径;

正确使用润滑剂;

选用素行较好的材料或增加工间退火工序。

13.拉深件底部被拉裂

1)原因:

凹模圆角半径太小,使材料处于被切割状态。

2)对策:

(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径,并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2µm。 14.拉深零件边缘高低不平及有褶皱 1)原因: 毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀,以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大,在拉深的最后阶段脱离了压边圈,使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。 2)对策: 冲模重新定位,校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。 15.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱 1)原因: 在拉深开始时大部分材料处于悬空状态,加之压边力太小,凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。 2)对策: 增大压边力或采用压延筋结构,减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。 16.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施 1)原因及对策: 凸模或凹模表面有尖利的压伤,致使工件表面相应的产生拉痕,此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可; 凸凹模间隙过小或者间隙不均匀,使其在啦深时工件表面被刮伤,此时应修整凸凹模间隙直至合适为止; 凹模圆角表面粗糙,拉深时工件表面被刮伤,此时应将凹模圆角半径进行修磨打光; 冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面,因此在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁,坯料拉深前一定要擦拭; 当凸凹模硬度低时,其表面附有金属废屑后,也使得拉深工件表面产生拉痕,因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑; 润滑剂质量差,也会使拉深工件表面粗糙度加大,这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂,必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。 17.拉深件拉深直壁部分不平整 1)原因及对策: 凸模上没有设计和制造出通气孔,使其表面因压缩空气而变形,出现不平整现象,此时必须增加通气孔; 材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平,最后应增加整形工序; 凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平,此时必须将间隙调整均匀。