冲压件的自动化生产具有生产效率高、生产周期短、质量好、节省人工成本、操作安全等优点。目前，很多冲压件生产厂家已经逐步实现了冲压生产的自动化，这都是通过什么手段来实现的。以下常见方式供大家参考。单机自动冲压。
在单项冲压生产的各个环节安装一系列相关的自动冲压装置，实现冲压自动化。容易实现一人多机的管理机制，显著提高冲压生产效率。
冲压模具自动送料。
在工作步骤少的级进模的基础上设置自动送料装置及其它相关装置，形成一个自动上料的冲压模具。本实用新型投资少，实施简单，不需要高技术能力的支撑。
多工位自动冲压。
多工位冲压工艺可以在多工位压力机上实现，也可以通过多工位级进模在单工位压力机上实现。冲压件的多道工序可以在一台冲床上进行组合，一次冲压完成，即冲压机可以完成一件需要多次冲压才能完成的冲压件。多工位压力机对于实现拉深、弯曲等成形件的冲压自动化有着不可替代的作用。
冲压机械手。
固定程控冲压机械手主要用于大批量冲压生产中，在单机和刚性冲压自动线上进行工件的装卸、车削和转移。变程序控制冲压机械手用于品种变化频繁、工序变化频繁的自动化冲压场合。也可用于重量较大的大型工件的自动冲压。
数控自动冲压。
适用于大型板材冲压件的冲压自动化。借助安装在数控压力机上的一系列标准模具，通过数控编程的方式完成不同形状的冲压工艺。时也适用于中、小尺寸、多品种、适时小批量冲压件的自动冲压。数控冲压环境中，不需要为特定工件开特定的模具，不仅节约了模具生产成本，而且大大缩短了产品的生产周期，具有广阔的应用前景。
自动压力机生产线。
刚性冲压自动线是大尺寸冲压件批量生产中提高生产率的一个重要方向，它可以与其他非冲压工艺兼容。柔性冲压自动线大大降低了中、小批量大尺寸冲压件的成本。
使用自动监控技术。
实现冲压自动化，仍然需要自动监测技术，可以及时监测各种故障，反应速度比人快得多。“故障停机’，有效避免设备事故和模具事故的发生。同时也是实现冲压过程自动化监控，保证冲压自动化生产快速高效地进行的重要保障手段。

侧边定位是冲压模具上节距定位的一种，为了使送料准确，，保证了物料的给料距离，由于采用侧边定位尺寸稳定，且操作安全方便，坚固使用，而其缺点是比较浪费，磨损后影响精度需要及时研磨或更换。现在我们就来看看冲压件厂家在什么情况下都适合采用侧边定位。保证了带钢的准确送料，提高了冲压件的精度。
人工送料的批量或批量生产，提高生产率。
冲孔小于0.3mm的薄料，用导销定位易弯曲或损坏孔边。
进步距离小，很难采用其他定位方法。
当成型零件需要将带材的一侧或两侧切割成一定的轮廓时。
在这些情况下，使用侧边作为冲压模具上的定位件来压制金属冲压件更为合适。

众所周知，冲压产品进行拉伸加工时，有时需要经过多次深拉加工，当然，尽可能一次拉伸成型是z好的。这些拉伸成形过程可以分为几种类型：拉伸、再拉伸、变薄和反向拉伸。下面请看冲压和拉深生产企业对这多种拉深工艺的介绍。拉伸加工：利用压板装置，利用冲床，将部分或全部的平片放入凹模腔中，使其成形为有底的容器。容器的侧壁平行于拉伸方向是一个简单的拉伸过程。有的还需要扩大形成。
再拉伸加工：也就是说，对于无法通过拉伸工艺完成的深冲产品，有必要对半成型产品进行再次拉伸，以增加成型容器的深度。
反向拉伸加工：将前道工序的拉伸部位反向拉伸，使工件内部变为外部，外径减小。
变薄拉深加工：用冲头将成形后的容器挤压成略小于容器外径的凹模腔，有底的容器外径变小，同时壁厚变薄，既消除了壁厚的偏差，又使容器表面光滑。

冲压模具在经过长时间的生产加工后，也会出现开裂的现象，造成产品不良，如板材在冲压过程中的拉伸变形超过材料本身的延伸率要求等。如何避免冲压模具开裂的问题是非常重要的，下面我们为冲压件生产厂家介绍几种减少开裂的有效措施，希望对大家有所帮助。提高表面光洁度。
适当减少Brighthouse财政支出。
减少拉丝珠，降低送纸阻力。
更改拉深筋的形状。
减少板的边缘尺寸。
增加局部单流供应。
在破裂或损坏的管道上涂抹润滑油。
调整平衡块，增加局部平衡块垫片，减少局部片材流动阻力。

现在大家都知道提高生产效率，可以有效的降低成本、增加企业的利润，冲压件厂家也不例外。有很多方法可以提高生产效率，今天我们要讲的是冲压件加工中的换模，通过缩短换模时间来提高。

1，制定合理高/效的生产安排

根据冲压产品的特点、结合冲压车间设备的使用情况，尽可能制定单次大批量和少批量的生产方式。

2，熟练掌握换模工具

要熟练的掌握换模过程中需要使用的工具。比如：上模夹紧螺栓、下面压板螺栓需要使用多大的规格的呆扳手。

3，模具及配件一定要做好标记

模具和配件要做好标记。如：该模具需要使用的冲床吨位、模柄尺寸、顶杆长度等数据。

4，下模压板、垫块标准化

用于固定下模的压板和垫块一定要标准。

冲压模具上的模框是指承受冲压过程的全部载荷，由上、下模座和导向件组成的模具的结构形式或结构框架。如何选择冲压模的模座形式。让我们来看看。
横向进给适用于斜导柱导套模座形式的选择。
采用纵向送料方式，适用于选择中间导柱导套模座，也可选择斜导柱导向套模具座形式。
模座形式为背面导柱导套的模座，模座可纵横，送料相对平稳。然而，在运行过程中的力的平衡性和对称性比中间导柱和对角导柱差。
四角导柱导套模座形式常用于大型模具中。
有些精密模具适合采用导球柱导套模座形式。

冲压件生产厂家要设计生产一款冲压件产品时，并不是只有一个方案，而是有多个方案可供选择。比如一个简单的冲裁冲孔产品，下面我们就来看看有哪些方案以及如何选择。采用两套单工序模具，落料和冲孔。
单工序模具结构简单，但需要两道工序，两套模具。生产效率低，零件精度差，不适合批量生产。
采用复合模生产，落料—冲孔复合冲孔。
只需要一个复合模，可以保证加工出的冲压件的形位精度和尺寸精度。这种加工方法生产效率高，虽然模具结构比程序复杂，但由于零件的几何形状比较简单，模具制造并不困难。
采用级进模，冲孔-落料连续冲孔。
只需一对模具，生产效率也很高。与方案二相比，这种连续模生产的冲压件精度稍差。要保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导销，而复合模在模具制造和装配上稍显复杂。
综合比较以上三种方案，加工这种简单的冲裁件，选择三种工艺方案是比较合适的。

金属冲压件加工对金属原材料的表面质量是有要求的，表面应光滑、平整、无粗糙、无锈蚀、无气孔、无裂纹、无凹陷等，这样生产的冲压件质量也能得到保证。下面我们来看一下表面质量差对五金冲压件的影响。材料表面粗糙不洁，下料时，材料与模具之间的摩擦力会增大，破坏模具的工作面，使模具磨损，金属冲压件有毛刺。
冲压拉伸件的毛坯材料表面粗糙、不洁净、不平整、光滑，会增加材料与模具表面和压边圈之间的摩擦力，造成拉伸件壁厚变薄，产生裂纹和断裂。材料的表面裂纹、擦伤和横截面分层容易产生裂纹。
弯曲件的表面和截面质量差，表面不平整，光洁度不高，杂质的存在，对回弹有较大的影响，使弯曲冲压件出现弯曲和扭曲，并容易造成断裂和损坏，增加Z—小弯曲半径。
冲压件生产厂家应严格检查材料的表面质量，并在冲压生产过程中注意毛坯和半成品的清洗。浙江亿威精密，精密冲压加工，五金拉伸成型厂家，采用优质原材料，产品质量好，欢迎咨询。

百富精密冲压——一家拥有20年精密冲压、拉伸成形、精密加工、要介绍金属冲压工艺设计方面的知识，即冲压件的工艺分析和工艺方案的制定。冲压工艺设计是对具体的冲压件，首先从其生产批量、结构形状、尺寸、精度要求和原材料选择等方面进行进行冲压工艺评审，必要时提出修改意见，然后根据具体生产条件，并综合分析几个方面的影响因素，从而制定出技术上可行、经济上合理的工艺方案。包括工序数量的确定、工序顺序的安排、工序的组合以及与实现工序内容有关的模具类型、设备规格和工序定额的确定等。因此，冲压工艺设计实质上是冲压工艺规范的制定。
冲压工艺规程作为表达工艺设计内容的技术文件，不仅是生产准备的依据，也是模具设计部门进行设计、生产管理部门指挥生产的重要依据。冲压工艺的编制是一项严谨而复杂的技术工作，对产品质量、成本、生产效率、劳动强度和安全生产有着重要的影响。冲压工艺规程的合理编制和设计是冲压生产前的一项重要技术工作。
实际生产中，要想编制出合理的冲压工艺规范，不仅工艺设计者本人要有良好的工艺设计知识和丰富的冲压生产经验。还要求工艺设计人员在实际工作中要与产品设计师、模具设计人员、模具制造工人、冲压生产工人紧密合作。及时采用合理化建议，不断吸收国内外经验，并将其融入工艺设计中。同时，在分析和制定工艺规程时，要从冲压件厂的具体生产条件出发，综合各种因素后，制定出合理的冲压工艺规程。

精密冲裁技术包括强力冲裁、平面压边、对置凹模、往复成形等技术，其中强力压边精冲技术是冲压件生产厂家应用最广泛的精密冲压技术，今天我们要介绍的是强力压料精密冲压的基本原理。采用非常小的冲压间隙值（通常为0.01～0.02 mm），以保证工件被垂直剪切。
凹模或凸模边缘用小圆角，以改善塑性分离条件，延长塑性变形的相对时间，有利于形成光滑的截面。
在冲压过程中，材料在切割区域被向外挤压，从而破坏了油漆的光洁度。因此，在精冲时，一定深度的齿被压入靠近物料的料流区，对物料进行挤压。
冲压加工过程中，切削材料不仅向外流动，而且向内流动，产生偏转，影响成形。在精冲中，通过使用强大的顶出器从冲床底部挤压材料。
由于顶部有冲头，顶部有顶出器，周边有齿圈，所以冲裁件的坯料受到三向压力。大的静水压力可以大大提高材料的塑性，防止撕裂。由于强力压边精冲为纯塑性剪切，冲压间隙小，整个断面几乎是一条亮带，断面垂直于表面，断面光洁度可达V7～V8，尺寸精度可达IT6～IT9。