在电动汽车冲压件的生产过程当中，经常会遇到冲孔尺寸过大或是偏小的情况，甚至与凸模尺寸相差较大的情景，为了能够更好的解决这个问题，我们除了思虑成型凸、凹模的筹划尺寸、加工精度以及冲裁间隙等成为以外、我们还需要考虑以下几点。
1、在电动汽车冲压件的生产过程，在冲裁的时候产生的冲件毛边所致，需要研修冲切刃口，并且还需要注意冲裁间隙是否合理。在折弯的时候，冲压件失稳所导致，主要针对于U形以及V形折弯，对于冲压件进行折弯前的导位、折弯的过程当中的导位，以及折弯过程当中压住材料以防冲压件在折弯的时候产生滑移是解决问题的重点。
2、在生产的时候材料所受到的应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋想加大。产生翻料时，冲孔的尺寸会趋小，对于材料的强压，会使材料产生塑性变形，所以会导致冲孔尺寸的更大。从而减轻强压是，冲压尺寸会更小。
3、在电动汽车冲压件的生产过程中，如果端部修复斜面或弧形，由于冲裁力缓解，冲压件容易翻料和污蔑，因此冲压尺寸会更大。凸端部为平面，冲孔尺寸相对较小。
汽车冲压件被分为很多种类，不同的类型零件所采用的钢板也不同。
一些对性能要求不是很高的，并且形状并不复杂的封板、支架之类的，久很容易会使用拉伸性能一般的钢板。
大型外覆盖件因为有严格的外观要求而不可避免会使用特别要求的钢板。
有些形态比较复杂的，有一些是较深的形状或是有变化相对急剧的特点的不需要拉伸性能好的钢板。
五金冲压件在尺寸精度上总体可分为精密级和普通级两类。精密级是冲压的工艺技术上精度可以达到的，而普通级就是用经济的手段能达到的精度。当模具加工精度较高时，五金冲压件形尺寸精度可以做到ITl0级别，内孔尺寸可以达到IT9级。
五金冲压件的表面质量不应该高于原材料的表面质量，不然需要增加后续加工才能达到，同时也增加了生产的成本。
五金冲压件的尺寸精度是指冲压件实际尺寸与基本尺寸之间的差值。差值越小，五金冲压件的尺寸精度越高。导致五金冲压件尺寸误差的主要因素有：凸、凹模具的制造精度、凸、凹模具间隙、冲压后材料的弹性回复、定位不准确、材料性能不稳定等因素。
在冲压和模具制造过程中增加五个自动化领域，不仅有助于缓解现有技术人员的短缺，而且有利于冲压制造商的未来发展，包括废物、流体管理和监控。
1、移动废金属
输送机、液压倾卸机和自动上料系统消除了金属废料处理中一些最费力的手动过程。
输送机：输送机从生产开始就可以快速、自动地清除冲压废料和碎屑。当自动从堆芯操作中清除金属废料和废切削液后，铲车转移就不再需要，生产周期得以优化。
自动翻斗车。它们从模具加工操作中接收切屑小车或鼓，然后将它们升高并翻转到接收料斗上。机械选件配备了高级传输功能；液压系统有助于低水平的金属废料转移。如果使用手持控件指导操作，则这两个系统都可以高效地进行单人手推车卸载。
加载系统：这些系统自动将废金属转移到分配容器中，以运输到金属回收站。往复式输送机的连续来回操作将废料均匀地分布在容器中。当容器装满容量时，液位传感器会向操作员发出警报。装卸自动化甚至可以使用机器对机器的通信向废品经销商发送信号，表明容器已准备好提货。整体秤可以跟踪整体的废品产量，并有助于确保集装箱装满，但也不要超过道路重量限制。这些系统极大地减少了有效加载所需的监督。
将金属废料从一个生产点自动转移到另一个生产点可以最大程度地减少员工的干预。而且，由于这些系统消除了与手动移动金属废料相关的危险，因此改善了工作场所的安全性。这可以帮助吸引和留住高素质的员工，同时可以在其他操作领域中为以生产为中心的任务分配资源。
2、修改金属废料
金属废料处理设备使将金属屑的转弯和成团的碎片减少为可流动的铲式碎屑的任务自动化。具有垂直进料的设备可提供连续的正进料操作，以减少大量废料。带水平进给的设备可容纳少量的细大弯转。
这些系统可帮助车间保持无有害物质的存在，并准备金属废料以进行更高效的生产线处理。
3、监控机器
随着经验丰富的年长工人离职，自动化的机器监控和IIoT功能为压模成功提供了一条途径，即他们对设施设备和维护资源缺乏足够的了解。自动化的机器监视系统可连续监视设备性能并捕获数据，从而支持预测性维护。最终可以最大程度地减少停机次数，通过减少人工开销来降低维护成本，提高生产率，并在整个操作过程中提高工作场所的安全性。
由于IIoT通信设备收集设备数据并将其发送到云，因此它们使设备数据可以在任何地方的任何人或设备访问。这可以帮助新的操作员查看过去导致机器故障的原因，并使机器正常运行时间更可预测。IIoT甚至可以向供应商发送电子邮件，以自动订购替换零件。
4、分离切削液
模切后操作，拧干机和离心机可将切削液与金属屑分开。尤其是当将它们插入金属屑处理系统中时，拧干机和离心机有助于自动清除和回收切削液，从而有助于加快废物流管理。带有自动清洁设计的绞拧机和离心机以及自动润滑轴承的自动润滑系统，有助于支持连续运行，同时减少了操作员主导的程序。
5、管理切削液
对于缺少自动流体过滤系统的商店，切削液管理需要员工的反复干预。使用流油分离器的操作无需手动清洗冲洗罐中的油。通过自动清除各个机器的油池，中央系统和洗涤槽中的自由漂浮和机械分散的流油，细菌，粘液和倒置的乳剂，流油分离器可将流油一次减少至1％以下。
交钥匙的集中式流体过滤系统可通过自动控制冷却液浓度并通过注入臭氧来持续消除细菌，从而进一步提高流体管理效率。这些集中式系统需要最少的操作员参与和培训，从而使流体管理变得轻松，无缝和容易。切削液回收设备还可以减少多达90％的有害废料处理量，并减少多达75％的新液体采购量。
尽管自动化为未来的弹性提供了一条途径，但它仍然被过去的污名所困扰。为了充分利用自动化所提供的创新水平，北美制造部门（包括金属成型运营部门）必须首先消除误解，即自动化只能消除工作，而事实证明自动化可以帮助创造新的工作。德勤在英国进行的一项自动化研究表明，尽管消除了80万个低技能工作，但创造了350万个高薪工作。
在冲压和模具制造过程中增加五个自动化领域，不仅有助于缓解现有技术人员的短缺，而且有利于冲压制造商的未来发展，包括废物、流体管理和监控。
1、移动废金属
输送机、液压倾卸机和自动上料系统消除了金属废料处理中一些最费力的手动过程。
输送机：输送机从生产开始就可以快速、自动地清除冲压废料和碎屑。当自动从堆芯操作中清除金属废料和废切削液后，铲车转移就不再需要，生产周期得以优化。
自动翻斗车。它们从模具加工操作中接收切屑小车或鼓，然后将它们升高并翻转到接收料斗上。机械选件配备了高级传输功能；液压系统有助于低水平的金属废料转移。如果使用手持控件指导操作，则这两个系统都可以高效地进行单人手推车卸载。
加载系统：这些系统自动将废金属转移到分配容器中，以运输到金属回收站。往复式输送机的连续来回操作将废料均匀地分布在容器中。当容器装满容量时，液位传感器会向操作员发出警报。装卸自动化甚至可以使用机器对机器的通信向废品经销商发送信号，表明容器已准备好提货。整体秤可以跟踪整体的废品产量，并有助于确保集装箱装满，但也不要超过道路重量限制。这些系统极大地减少了有效加载所需的监督。
将金属废料从一个生产点自动转移到另一个生产点可以最大程度地减少员工的干预。而且，由于这些系统消除了与手动移动金属废料相关的危险，因此改善了工作场所的安全性。这可以帮助吸引和留住高素质的员工，同时可以在其他操作领域中为以生产为中心的任务分配资源。
2、修改金属废料
金属废料处理设备使将金属屑的转弯和成团的碎片减少为可流动的铲式碎屑的任务自动化。具有垂直进料的设备可提供连续的正进料操作，以减少大量废料。带水平进给的设备可容纳少量的细大弯转。
这些系统可帮助车间保持无有害物质的存在，并准备金属废料以进行更高效的生产线处理。
3、监控机器
随着经验丰富的年长工人离职，自动化的机器监控和IIoT功能为压模成功提供了一条途径，即他们对设施设备和维护资源缺乏足够的了解。自动化的机器监视系统可连续监视设备性能并捕获数据，从而支持预测性维护。最终可以最大程度地减少停机次数，通过减少人工开销来降低维护成本，提高生产率，并在整个操作过程中提高工作场所的安全性。
由于IIoT通信设备收集设备数据并将其发送到云，因此它们使设备数据可以在任何地方的任何人或设备访问。这可以帮助新的操作员查看过去导致机器故障的原因，并使机器正常运行时间更可预测。IIoT甚至可以向供应商发送电子邮件，以自动订购替换零件。
4、分离切削液
模切后操作，拧干机和离心机可将切削液与金属屑分开。尤其是当将它们插入金属屑处理系统中时，拧干机和离心机有助于自动清除和回收切削液，从而有助于加快废物流管理。带有自动清洁设计的绞拧机和离心机以及自动润滑轴承的自动润滑系统，有助于支持连续运行，同时减少了操作员主导的程序。
5、管理切削液
对于缺少自动流体过滤系统的商店，切削液管理需要员工的反复干预。使用流油分离器的操作无需手动清洗冲洗罐中的油。通过自动清除各个机器的油池，中央系统和洗涤槽中的自由漂浮和机械分散的流油，细菌，粘液和倒置的乳剂，流油分离器可将流油一次减少至1％以下。
交钥匙的集中式流体过滤系统可通过自动控制冷却液浓度并通过注入臭氧来持续消除细菌，从而进一步提高流体管理效率。这些集中式系统需要最少的操作员参与和培训，从而使流体管理变得轻松，无缝和容易。切削液回收设备还可以减少多达90％的有害废料处理量，并减少多达75％的新液体采购量。
尽管自动化为未来的弹性提供了一条途径，但它仍然被过去的污名所困扰。为了充分利用自动化所提供的创新水平，北美制造部门（包括金属成型运营部门）必须首先消除误解，即自动化只能消除工作，而事实证明自动化可以帮助创造新的工作。德勤在英国进行的一项自动化研究表明，尽管消除了80万个低技能工作，但创造了350万个高薪工作。
冲压设备的选择主要根据冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的几何形状、尺寸和精度要求来确定。冲压生产中常用的冲压设备种类繁多，选择冲压设备时应考虑以下因素：
1、冲压设备的类型和工作形式是否适用于应完成的工序，是否符合安全生产和环保的要求。对于冲裁工序，中、小型冲裁件经常会选择使用开式曲柄压力机；大、中型和精密的冲裁件，一般采用闭式曲柄压力机；精冲则采用专门动压力机或带液压模架的压力机。液压机由于速度慢、效率低，而且冲裁结束时，突然卸栽会产生冲击振动，故一般不用于冲裁工序；
2、冲压设备的压力和功率是否符合完成工序的要求。
3、冲压设备的模具安装高度、工作台尺寸、行程等是否适合完成工序所使用的模具。
4、冲压设备的行程次数是否满足生产效率的要求。
1、中小型的冲裁件、弯曲件、拉伸件、成形件等精度要求不高的冲压件一般都选用“开式单柱压力机”。
2、中型的拉伸件一般都选用“双动压力机”。
3、大中型并且精度要求高的冲压件，多选用“闭式压力机”或者“多点压力机”。
4、批量大的冲压件的生产，一般都选用“高速压力机”或者“多工位压力机”。
5、挤压工艺应该选用专用的“冷挤压机”。
6、精密冲压工艺要选用专用的“精密冲压压力机”。
7、校平、校正、弯曲等冲压工艺应该选择刚度好的“双柱或者四柱压力机”，螺旋摩擦压力机或液压机。
8、多孔冲压件的加工，选用数控冲模回转头压力机。
9、对于在冲压过程中，要求凸模始终不能脱离弹压卸料板的模具，则要选用行程可调的压力机。
在这里小编问大家一个问题，你知道五金金属冲压件的硬度是怎么测试的吗？五金冲压件硬度检测的方法有哪些呢？不知道也没关系，下面浙江精密冲压机电小编将会带你了解一下。
五金金属冲压件的硬度测试采用的是洛氏硬度计。形状复杂的小型冲压件可用于测试平面较小，无法在普通台式洛氏硬度计上测试。
五金冲压件的加工包含冲裁、折弯、拉深、成型、精整等工序。五金冲压件加工材料主要是热轧或冷轧（以冷轧为主）的金属薄板和带材，如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。
PHP系列便携式表面洛氏硬度计是测试这些冲压件硬度的理想选择。合金冲压件是金属加工和机械制造领域最常用的零件。冲压加工是利用模具将金属板材带产生分离或成型的加工方法。它的应用范围非常广泛。
冲压材料硬度测试的主要目的是确定采购的金属板料的退火程度是否适合后续的冲压加工。 同类型的冲压加工工艺需要不同硬度等级的板材。用于冲压件加工的铝合金板可用韦氏硬度计进行测试。当材料厚度大于13mm时，可用巴氏硬度计代替，纯铝板或低硬度铝合金板应使用巴氏硬度计。
在冲压行业，冲压有时也称为板材成型，但略有不同。所谓板材成型，是指以板材、薄壁管、薄型材等为原料进行塑性加工的成型方法。这时候厚板方向的编写一般都不着重考虑。
冲压拉伸模具主要用于玩具、礼品、花纹精细的产品、模具包装、灌注模具产品、玻璃工艺、灯饰、蜡烛、人物复制模具、大型产品、开分片模、浮雕、佛像、工艺礼品制作模具、鞋底模型、灌注模具、翻沙铸造。不同用途的模具具体操作也不同，要满足什么要求就必须根据不同的参数具体操作。
冲拉模具是铸造液体模锻的一种方法， 一种在特殊的压铸模锻机上完成的工艺。其基本工艺是：金属液首先低速或高速铸造进入模具腔，模具有活动的型腔表面，随着金属液体冷却过程加压锻造，不仅消除了毛坯的收缩缺陷，而且使毛坯的内部组织达到锻造破碎晶粒。
1、热疲劳龟裂损坏失效
压铸生产时，模具反复受到冷和热的作用，成形表面与其内部会出现变形，互相牵引而发生反复循环的热应力，造成组织结构二损伤和失掉韧性，从而引发微裂的发生，并不断扩展，一旦裂纹扩张，还有熔融的金属液源源不断地挤入，再加上反复的机械应力都让裂缝加快了扩张速度。因此，模具在压铸开始时一方面一定要做好充分的预热。此外，在压铸的生产过程中模具必须要保持在一个工作温度适中的范围才可以，以防出现早期龟裂失效。同时，应确保模具投产前和生产中的内部因素没有出现任何问题。因为在实际生产当中，大多数模具故障都是热疲劳龟裂引起的失效。
2、碎裂失效
在压力的作用之下，模具会在薄弱处萌生裂痕，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。
3、溶蚀失效
常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。
拉伸模通常由上模和下模组成。将钢板放置在上下模具之间，在压力机的作用下形成材料。当压力机打开时，将获得模具形状确定的工件或去除相应的废料。当然，一个好的模具离不开温度的控制。下面浙江百富都机电小编将向您解释模具温度对注塑成型的影响。
1、模具温度是注塑成型中的变量，无论注塑是什么样的塑料，都必须保证模具表面的基本湿润。热模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不管时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。
2、对于每一种塑料和塑胶件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。模具温度更高意味着流动阻力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。
3、可能造成溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。
4、模具温度的升高会减少塑料在型腔内有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。
1、工件与模具之间
在模具和成型材料之间加一层PVC之类的薄膜，有时能够解决工件的拉伤问题。对于生产线可以通过机构连续提供薄膜，对于周期生产的冲压设备，每个工件都需要增加一层薄膜，影响生产效率，该方法一般成本也很高，也会生产大量废物，对于小批量大型工件的生产是可取的。
2、成型工件的原材料
通过对原材料进行表面处理，如对原材料进行磷化、喷塑或其他表面处理，使被成形材料表面形成一层非金属模层，能够大大减轻或消除工件的拉伤，这种方法往往成本较高，并需要添加另外的生产设备和增加生产工序。
3、模具
通过改变模具凸、凹墨材料或对模具凸、凹模进行表面处理，改变成品材料与凸、凹模接触的副性质发生变化。
1、解决工件及模具凸、凹模表面拉伤问题的方法有很多种。对于不同情况，需依据工件和载荷大小、生产批量、加工材料类型等选择应用方法。
2、以硬质合金为模具材料，沉积模具凸凹表面的化学气相。TD通常是覆层处理。TD涂层处理性价比高。
好了，上述是关于拉伸模具拉伤是什么原因有什么解决方案呢？的相关内容，希望上述内容能够帮助到读者。
冲压是一种在室温下使用安装在压力机上的模具对材料施加压力，产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的压力加工方法。因此，在冲压拉伸模具的设计过程中，必须满足一定的要求。下面有小编简单介绍了冲压拉伸模具的要求。
1、在保证正常使用的情况下，设计的冲压拉伸模具应尽可能降低尺寸精度等级和表面粗糙度等级，有利于产品交换，减少废品，保证产品质量稳定。
2、冲压拉伸模具的设计必须满足产品的使用和技术性能，易于组装和修配。
3、冲压拉伸模具的设计必须有利于提高金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能减少材料的消耗，在允许的情况下使用低价材料，使零件尽可能无废料以及减少废料冲裁。
4、冲压拉伸模具的设计应尽可能有利于现有设备、工艺设备和工艺流程对其进行加工，并有利于延长冲压模具的使用寿命。
5、冲压拉伸模具的设计必须形状简单，结构合理，有利于简化模具结构，简化工序数量，即用少、简单的冲压工艺完成整个零件加工，减少其他方法，有利于冲压操作，方便组织实现机械化和自动化生产，提高劳动生产率。
6、冲压拉伸模具可以生产出好的产品。因此，在冲压拉伸模具的设计中，必须严格按照规定设计，避免冲压拉伸模具的设计和损失！
冲压模具其实就是在冷冲压加工当中把材料（金属或是非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺设备，俗称为冷冲压模具。冲压其实是在室温下，通过安装在压力机上的模具对材料施加压力，从而使它产生分离或塑形变形，获取所需零件的一种压力加工方法。那么对于冲压模具的支持有哪些区别？下面有小编带你了解一下！
1、冶炼工艺不同
大厂料冶炼工艺为电炉冶炼、炉外精炼、真空脱气，该工艺钢的化学成分控制准确，钢中气体含量低，钢纯度高。小型工厂材料一般为中频炉混合废钢和炉材料，直接浇注扁钢锭。该工艺的化学成分偏差大，钢中杂质多，气体含量高，导致成品较多缩孔和内裂，严重影响钢的加工使用性能。
2、轧制成材工艺不同
大厂钢锭经锻造成坯后轧制成产品，在轧制过程中，采用多台轧机、多次变形连续轧制。小厂料是由单台轧机直接来回轧制的钢锭。钢锭变形小，轧制比小，内部微观组织不均匀，非金属夹杂物颗粒大。 它直接表现为材料的局部“锯不动、钻不动”。
3、外观质量不同
由于大厂料为连续轧制成材，而且变形次数较多，其外观尺寸的精度较高，两边近似直角。小厂料由于其生产工艺全部靠人工来控制，其外观尺寸偏差较大，厚度宽度公差大，扁钢圆角大，截面偏离长方形。
4、成材热处理方式不同
大厂料成材后，采用完全球化退火工艺，保证钢中碳化物等级不大于4级，保证硬度的均匀性。小厂料采用一般的软化退火工艺，甚至自然冷却，不能保证钢中碳化物级别和硬度的均匀性。
5、使用效果不同
由于生产工艺的不同，直接影响到材料的使用效果。首先，小厂材料尺寸偏差大，平直度相对较差，造成加工时加工余量足够大，否则无法加工。其次，由于小厂材料硬度不均，加工和冲孔困难，加工效率低，加工后工件容易变形，甚至会出现模具报废的情况。