一、冲压模具材质选择原则

1、生产批量，当大量生产冲压件时，模具凸模和凹模材料选择优质、耐磨的模具钢。其他工艺结构部件和模具辅助结构部件也需要改进。当批次不大时，材料的性能要求可以降低成本。

2、被冲压材料的性能.模件的使用条件，当被冲压加工的材料较硬或变形抗力较大时，冲模的凸.凹模选用耐磨性好、强度高的材料。铝青铜凹模由于具有更好的抗粘附性，所以可以选用拉丝不锈钢。但导柱套筒要求耐磨、有良好的韧性，故多采用软钢渗碳硬化。碳工具钢的主要缺点是淬透性差，当冲压件截面尺寸较大时，淬火后的中心硬度仍然偏低，但在多次多次压床工作时，由于其耐冲击性能好，成了优点。用于固定板、卸料板件，不仅要有足够的强度，而且要求在工作过程中变形较小。此外，也可通过冷处理和深冷处理，通过真空处理和表面强化来改善零件的性能。对凸凹模工作环境恶劣的冷挤压模，选择了一种具有足够硬度、强度、韧性、耐磨性等综合机械性能的模具钢，同时具有一定的红硬性、热疲劳强度等。

3、材料性能，考虑材料的冷热处理性能和工厂的现状。

此外，冲裁模具在使用过程中模具爆裂是很常见的，但在严重的情况下，一个模板一次分几个部分是很常见的。当然，模板直接开裂的原因有很多，采购材料从模具设计到冲压工艺，都能产生效果。

二、造成冲模爆裂的原因主要有

1、不顺落料。

在生产中，没有退磁处理，没有退磁现象；在生产中，有断针、弹簧等卡料；装配模具时，没有漏粪、滚堵屎、垫脚堵屎，这是一种常见现象。如果在装配过程中不注意，如果有太多的落料孔或模具卡料，则在装配过程中容易发生漏气、滚堵和脚堵。这是一种常见的现象。如果在装配过程中不注意，很容易发生，如果有太多的落料孔或模具有垫块。

2、设计过程。

冲模强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板数量不足，没有垫板垫脚。

3、热处理：调质工艺不当，导致变形。

实验结果表明，模具的热处理质量对模具的性能和使用寿命有很大的影响。通过对模具失效原因的分析和统计，可以看出，由于热处理不当导致的模具故障事故约占40%。