不锈钢拉丝工艺在冲压工艺中是一种比较常见，难度略高的一种冲压工艺，可分为一次拉伸成形和多次拉伸成形。本文将由百富精密冲压——一家专注于精密冲压、拉伸成形、精密拉丝的厂家来给大家简单介绍一下拉伸工艺。一次拉伸的特点是一次成型，可以提高生产能力，缺点是一次性成型简单，不到位且只能拉伸一些比较简单的零件，而且对每次拉伸的变化程度有要求，不能变化太大。
多次拉伸可提高产品的合格率，且不易产生废品。多次拉伸的中间/中心是应力消除、退火和软化。能保证工件的精度、延伸系数和生产能力都有很大的提高。多次拉伸可以更加对称，降低不锈钢拉深件的缺陷率。
拉深件的冲压方向。
这个方面非常重要，它不仅会直接影响到拉伸件的质量，还会影响到工艺中的一些相关参数。
（1）确保冲头能进入模具。
（2）尽量使冲头接触毛坯的面积越大越好，接触面越大，接触面与水平面的夹角越小，毛坯就越不容易产生局部应力过载而导致零件断裂。材料在拉深模具中的粘附性能提高，容易获得完整的凸模形状，有利于提高冲压件的变形程度。
(3) 压面各部分的送料阻力要坚持受力均匀，这也是拉伸件质量的有力保证，保证拉伸件不起皱、不开裂。
拉伸件原材料的选择。
拉深件的原材料不同，其拉深特性也不同，从而影响到产品的拉深率、毛坯直径与冲压模具直径的比值。因此，在拉伸件生产厂进行拉伸件加工之前，必须选择合适的加工材料，这是生产高质量拉伸件的基础。
拉伸润滑油的选择。
在生产拉伸件之前，润滑油的选择也是非常重要的。润滑油的选择应考虑两个因素，避免划痕和减少摩擦，并便于生产后清洗。
4其他注意事项。
(1) 冲压件和拉伸件的形状应尽可能简单，一次成型。
（2）对于需要多次拉伸的零件，在保证必要外观质量的前提下，拉伸过程中应尽量减少痕迹。
(3) 从孔边到拉伸件顶部侧壁或法兰上方的距离应适当。
(4) 矩形件的底面和侧壁、法兰、壁面和四角的圆角半径要适当。

五金冲压件依靠冲压模具和冲压机对金属材料施加压力，使材料变形加工而成。冲压模具的精度决定了冲压件的精度，质量好的冲压模具，使用寿命较长，生产效率高，生产成本低，产品质量好，生产后还要进行定期的维护和保养。下面我们来看看冲压模具的相关术语。上模：上模是整副模的上半部分，即安装在压力机滑块上的模具部分。
上模座:上模底座是上模Z上方的板状零件。当工件接近压力机滑块时，用模柄固定或直接与压力机的滑块固定。
下模：下模是整副模的下半部分，即安装在压力机工作台上的模件。
下模架：下模座是模具底部的板状零件，直接固定在压力机的工作台或垫板上。
冲模：冲模是安装在压力机上用于生产冲裁件的工艺设备，由上、下两部分相互配合而成。
打孔器：冲床是指在冲床上直接形成起凸作用的工作零件，即零件的工作表面的形状。
死了：凹模是直接形成凸模在凹模作用下的工作零件，即零件工作表面的内部形状。
边墙：边壁是冲孔切削刃的侧壁。
边缘坡度：边斜度是指冲孔边壁每一侧的斜度。
气垫：气垫是以压缩空气为动力的顶面。
反面型煤：背面型煤是从工作面的另一侧支撑单向受力冲头的零件。
导套：导向套是一个管状部件，为上模座和下模座的相对运动提供精确的导向。它们大多数固定在上模座上，并与固定在下模座中的导柱配合使用。
导板：导板是一个板状零件，它与冲头有一个精密的滑动孔，用来保证冲头与模具的相互对准，并排出物料。
导柱：导柱是一个圆柱形零件，为上模座和下模座的相对运动提供精确的导向。其中大部分固定在下模座上，并与固定在上模座的导向套配合使用。
导销：导销是延伸到料孔中以引导其在凹模销形件中的位置。
导模：导模是由导板引导的模具。冲模在使用时不会离开导轨。
导向板：导板是引导带材（带、卷）进入凹模板的导料部件。
导柱式模架：导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。

在进行五金冲压设计时，我们经常讨论一点，即材料带系统的设计，而带系统所处的位置需要根据冲压件的特点来确定。面我们就来简单介绍一下连续模冲压中料带连接点设计的几个大纲。在连续模具中，将材料分为加工:冲孔、分离、弯曲等，一般指材料带在模具区域和连接半成品与成品的工程站。
系材料点的位置尽量设置在平面上，尽量不设置在曲面上。
扎料点的位置可以单点或多点扎料设置。
扎料点的位置尽可能不在功能区设置。
成品在设计上尽量采用倒锥设计，以补偿物料位置的强度。

冲压件适用于很多行业，在日常生活中随处可见。着市场对产品质量要求的不断提高，有效地控制冲压件的表面质量对冲压件生产厂家来说显得尤为重要。让我们来看看有哪些控件可用。

1，原材料来源。
在保证原材料本身无质量缺陷的情况下，传统的手工冲裁操作必然会在冲压件和拉深件表面产生划痕、划痕等质量缺陷，其主要原因是操作人员在进料或取料时，由于划痕、划痕等造成质量缺陷。原材料与模具或其他工装发生摩擦，或材料放置不当造成缺料，从而影响冲压件的质量。自动化生产可以考虑克服的问题，自动上料，设计出料宽度为上料量，并避免了搓料和漏料的可能性。
2，冲压拉伸模。
模具是冲压拉深的基础，经过长时间的生产，易磨损，因拉伸造成零件出现拉伤、凹坑、麻点等不良，严重影响产品的表面质量，冲压件厂家需要进行日常维护和定期更换零件，以延长模具的使用寿命。
3、工艺设备。
传统的冲压生产线多为手工冲裁生产，容易产生诸多质量缺陷。目前很多冲压生产厂家都配备了自动送料或机械手进行操作，提高了产品的清洁度，避免了人工操作造成的冲压件变形。

液压机是五金冲压件厂常用的冲压设备之一。它是利用封闭系统中的加压液体来传递运动和动力的一种传动方式。在这篇文章中，易伟精密冲压厂将为您介绍在五金冲压加工中使用液压机的优势。

1. 液压传动可方便地实现无级调速，调速范围大。
2. 在功率相同的情况下，液压传动能量/量转换元件的体积更小，重量更轻。
3. 易于实现过载保护，工作油可使传动部件实现自润滑，因此使用寿命更长。
4. 操作简单，易于实现自动化，特别是与电气控制相结合时，容易实现复杂的自动化工作循环。
5. 运行平稳，换向冲积层小，易于实现频繁换向。
6. 液压元件易于实现系列化、标准化、通用化。

在金属冲压拉伸过程中，冲压拉伸件生产厂家会遇到一个叫拉伸筋的知识点，它有一个正方形的拉伸筋，一个半圆形截面的拉伸肋，还有一个阻力较大的拉伸杆。起着增加板料在拉拔过程中的流动阻力，扩大压边力的调节范围等作用。一般能增加进给的阻力，使表面能承受足够的拉应力，提高拉深件的刚性，减少回弹引起的变形等不良缺陷。时还可以调节材料的流动，使注入模具的材料处处适合工件的需要，防止了“皱纹多，裂纹少”的原则。
其次，可以扩大压边力的调节范围。在双动压力机上，调节外滑块四角的高度只能简单地调节压边力，不能完全控制各处的进给速度。因此，需要通过压边圈和拉深筋来控制。同时可以降低压边圈表面的粗糙度，降低拉深模的制造难度，增大上、下模间隙，减少表面磨损，也变相提高了模具的寿命。
Z后，还可以纠正材料的不均匀缺陷，消除打滑的可能性。在拉延筋后将材料注入模具的过程中，相当于辊压校平的效果。

相信大部分的冲压件厂家应该都遇到过弯曲件加工时开裂的问题。其开裂的原因有很多，可以归纳为以下几点，结合生产实际，经过原因分析后，我们再有针对性地采取相应的措施。

1、究其原因。
(1) 钢的塑性差，包括延伸率低、晶粒尺寸不均匀、有害魏氏组织、冷弯性能不符合技术标准，以及表面质量差等，都会导致塑性降低而引起弯曲开裂。
(2) 当板材弯曲线与轧制方向的夹角不满足排料要求时，弯曲线和轧制方向夹角不符合工艺要求。
(3) 弯曲半径过小，弯曲时外金属的变形程度超过变形极限。
(4)毛坯剪切和冲裁断面质量差，如毛刺大或折弯部位的板料有开裂等。
(5) 料厚度尺寸严重超标，尺寸差异会造成进料困难和开裂。
(6) 模具圆角半径磨损或间隙过小，模具表面起毛或设计结构不当等因素造成送料阻力大，冲压件易开裂。
(7) 酸洗质量差，钢酸洗工艺执行不认真，导致酸洗过度或氢脆，导致塑性降低而开裂。
（8）润滑不足，摩擦力较大，易造成开裂。
2、设施方面。
（1）改善钢板条件，主要包括选用塑性好（如冷弯性能好）的钢材，大变形部位进行局部退火，提高剪切坯段质量。
（2）改善模具工作部分的技术状态，降低凸、凹模工作面的粗糙度，调整合理的间隙。
(3) 制定正确的工艺方案，选择合适的工艺流程，使钢材在弯曲过程中流动阻力小，易变形。
（4）改进产品结构的工艺，选择合理的圆角半径，并在局部弯曲部位增加工艺切口，避免根部断裂。
（5）改善润滑条件，合理润滑，使用润滑性能好的润滑剂，从而降低弯曲时钢流阻力。

抛光五金冲压件是一种很常见的工艺，它可以使产品的表面光滑、美观，并增加使用寿命。铜冲压件耐腐蚀性差，容易生锈，而且需要除锈，所以今天我们就来介绍一下铜冲件的抛光方法。铜冲压件表面的铜锈其主要成分是氧化铜和碱式碳酸铜，了解了生锈成分后再进行除锈处理就很容易做了，常用的除锈工艺是化学处理法，方法如下：

1. 铜冲压件上只有少量的铁锈和油污，可采用以下处理工艺：铜锈脱脂-清洗-铜铬钝化液-水-铜膜保护液。
2. 对于有轻微锈蚀的铜冲压件，可采用以下工艺：铜脱脂-水洗-超声波清洗剂-水洗-铜铬钝化液-（水洗）-铜膜保护液处理。
3. 对于锈蚀严重的铜冲压件可采用以下工艺处理：铜脱脂处理-清洗-铜酸洗抛光液处理-水-铜钝化液处理（清洗）-再进行铜膜保护液处理。
   冲压件生产厂家应根据铜冲压件表面腐蚀的具体情况、材质、冲压件所用的地方不同，冲压件的性能也不同，合理选择铜冲件的除锈工艺。

金属冲压件的弹簧恢复，即通常所说的回弹，在冲压过程中，由于塑性变形和弹性变形不足。旦出现这种问题，必须及时纠正，否则加工生产的冲压件的形状和尺寸会产生较大的误差，不符合冲压工艺的要求。下面介绍几种方法解决。

1，改进了工件设计中的一些结构，降低了复杂的角度。,2，考虑从模具设计中减少弹性回复。,3，采用拉弯工艺。
4，采用其它工艺方法。